電爐車間除塵系統風機節電方案分析考慮哪些內

，最大除塵風量450000m3/h。電爐煉鋼周期為70-85min左右，其中裝料6%-10%，送電熔化25%-30%，吹氧30%-35%，還原期15%-20%，沖演出鋼6%-8%。在不同的生產工藝階段，電爐產生的煙氣量和煙氣溫度不同，且差異較大。加料過程中，主要是裝料時廢鋼及渣料產生的揚塵，需要的除塵風量不大，要求粉塵不擴散，不汙染電爐周邊工作環境為標準。送電過程中是原料送電拉弧加熱，引發可燃廢棄物燃燒產生廢氣。此時，電爐需要將爐料加熱至熔化狀態，要求煙塵能夠及時排出，又不能過多地帶走爐體的熱量以保證煉鋼周期。而在吹氧期間，不僅要求除塵系統能夠及時迅速地將廢氣和粉塵排走，又必須保證爐體有合適的吹煉溫度，確保終點溫度。因此，對除塵系統要求較高。進入還原期，吹氧告壹段落，粉塵度再壹次降低。再沖渣出鋼時，主要排放物是沖渣產生的水蒸氣和少量廢氣。通過對冶煉工藝的分析:電爐在煉鋼過程不同階段對除塵風量的大小有明顯的不同，以吹氧冶煉為最大，加料除塵為最低。原電爐車間已配置壹次除塵系統、二次除塵系統、精煉爐除塵系統；除塵系統風機均配置了液力禍合器調速裝置。鑒於電爐除塵系統中除塵風機的運行方式和設備特點，對除塵風機的控制制定如下方案。系統控制方案:由於不同工藝階段的煙氣溫度有明顯差異，因此溫度的高低直接反映了電爐的運行工況。采集煙道進口溫度作為系統調節的基本參數，從工程角度講，溫度變送器可以在惡劣的工業場合應用，抗千擾能力強、工作穩定性好、控制精度高、安全可靠、免維護且價格便宜。基於此原因，選用除塵煙道進口煙氣溫度作為系統調節的基本參量，同時以吹氧量和冷風門開度作為除塵風量的修整參量;通過ROLCOX多變量控制器進行除塵風機轉速的自動控制，控制系統具有響應速度快、控制品質高、從而可實現除塵風量的自動控制，達到良好的除塵效果，降低運行人員勞動強度，提高系統效率。為了保證系統的可靠性，另外增加除塵風量手動控制回路，對除塵風量的控制。采用分段調速的方式有爐前操作和控制風機轉速。從而實現不同工況下的風量調節。控制系統特點為：(1)除塵系統風機功耗隨電爐煉鋼生產工藝變負荷運行，提高了系統效率;實現了除塵系統的最佳工況運行.可取得顯著的節能效果。(2)有效降低了除塵系統負荷率，延長了除塵器、除塵風機、除塵電機、煙道等設備的使用壽命。(3)對降低爐內熱量損失、合理控制過程溫度、確保終點溫度起到決定的作用。(4)對除塵系統進行調速改造，有助於改善爐內吹煉工況，縮短煉鋼時間，提高鋼產量改善出鋼品質。(5)降低補爐期間的能耗和爐襯散熱損失。