玻璃幕墻主要加工制造工藝方案？
玻璃幕墻主要加工制造工藝方案
壹、玻璃加工制造工藝方案
1、玻璃裁切加工制作工藝方案
（1）玻璃裁切加工制作工藝方案
玻璃板塊裁切下料前，對設計施工圖紙及項目經理部提供的玻璃構件規格、尺寸、加工要求進行符合後，方可進行下料裁切，玻璃板塊裁切采用340BCMS全自動電腦切割機或131BMA大型切割機進行。
（2）玻璃切割加工制作工藝技術保證措施
A、采用高精度的數控切割設備，確保玻璃切割劃線精度及切割分片精度。
B、玻璃板塊尺寸允許偏差（l指玻璃板塊的邊長）
玻璃板塊尺寸允許偏差(mm)
項目l≤2m2m<l≤5m
邊長偏差±1.0±1.5
對角線偏差1.52.0
2、玻璃磨邊加工工藝方案
（1）玻璃磨邊加工工藝方案
玻璃磨邊采用TITAN200大型電腦臥式雙磨邊機或點式玻璃加工中心進行。
（2）玻璃磨邊加工工藝技術保證措施
A、玻璃的磨削尺寸不小於0.5mm。磨削後尺寸偏差±0.5mm，兩對角線差值誤差±0.5mm。邊緣不得有缺口和斜曲。
B、玻璃磨邊的外觀要求
機粗磨邊：邊部均勻，無崩邊、崩角現象，邊部有粗糙感，整體顯白色，允許存在少量亮點出現；
機細磨邊：玻璃邊緣，有滑膩感，不透明，無崩邊、崩角現象；
機精磨邊：玻璃邊緣寬度基本均勻壹致，無明顯發白和磨紋，邊部有壹定
透明度，色澤發暗；
機拋光邊：玻璃邊平滑、透明、光澤同玻璃表面壹致；
C、其它要求
玻璃邊部進行倒棱處理，倒棱1～2mm；外角部進行倒圓處理，倒圓半徑不小於玻璃厚度。
3、玻璃鉆孔加工制作方案
（1）玻璃鉆孔加工制作方案
點式玻璃板塊鉆孔前對設計施工圖紙及項目經理部提供的玻璃構件孔位、孔徑、加工要求進行復核後，方可加工。玻璃鉆孔在玻璃加工中心或HTK2030鉆孔機進行。
（2）玻璃鉆孔加工制作質量控制
A、玻璃孔的尺寸精度mm
公稱孔徑允許偏差
4～50-1.0,+1.0
51～100-1.0,+1.5
＞100-1.5,+1.5
B、玻璃孔的孔位精度
孔中心至規定邊允許偏差±1.5mm；孔中心距離允許偏差±1.5mm。
C、玻璃孔外觀質量
玻璃孔的表面連接光滑；玻璃孔的邊部作倒棱處理，倒棱尺寸不小於1mm。
5、玻璃板塊鋼化加工制作方案
（1）玻璃板塊鋼化加工制作方案
玻璃板塊鋼化前采用洗片機進行洗滌後幹燥，鋼化采用HTF-2448-CTA-10R或HTFPROE-2448-ABTA-10鋼化生產線進行。
（2）鋼化玻璃加工制作技術保證措施
A、HTF-2448-CTA-10R或HTFPROE-2448-ABTA-10鋼化生產線和GHF-2448-BCTA-10平彎鋼化玻璃生產線為全自動連續生產設備，基於設備在加熱方面獨到的技術，確保了鋼化產品的品質，其次是加熱、冷卻及傳動部分均采用了最新的機電壹體化控制模式，使得在生產效率上，故障自動診斷、安全等方面均有良好的體現。
B、玻璃的尺寸要求
①、矩形玻璃長寬允許偏差
玻璃厚度㎜成品長、寬偏差，±㎜
3.0,4.0,5.0,6.01.6
8.02.0
10.02.4
12.03.2
15.04.0
19.04.8
②、厚度要求
半鋼化玻璃（HS類），全鋼化（FT類）符合ASTMC1036標準的厚度要求。
③、平整度要求
弓形變形：≤0.2%
波形變形：5、6mm：≤0.07%（0.21/300mm）
厚度≥8mm：≤0.05%（0.15/300mm）
C、玻璃的外觀要求
缺陷名稱說明允許缺陷數
水跡、黴斑、紙紋不允許
劃傷寬度在0.1mm以下的
輕微劃傷每平方米面
積內允許存在條數長≤504條
寬度大於0.1mm的輕
微劃傷，每平方米面積
內允許存在條數寬0.1～0.5mm，長≤50mm1條
結石、裂紋、缺角、崩邊均不允許存在
氣泡、光學變形滿足GB11614表4"汽車級"外觀質量的要求
鋼化光畸變、麻點不得出現任何帶狀光畸變或密集麻點
D、玻璃的表面應力值
鋼化玻璃的表面應力值：在100～121Mpa間半鋼化玻璃的表面應力值：厚度小於6mm，應力值在24～52Mpa間厚度6mm～12mm，應力值在40～60Mpa間
6、玻璃板塊均熱處理工藝方案
（1）玻璃板塊均熱處理工藝
鋼化玻璃除對外觀尺寸控制外，鋼化玻璃的自爆也是目前困擾幕墻業的壹個嚴重問題，為了盡最大可能減少鋼化玻璃的自爆，工程玻璃采用TORGAUER鋼化玻璃均熱爐對鋼化玻璃進行均熱處理。鋼化玻璃經過均熱處理後，自爆概率幾乎降到了零，大大提高了幕墻的安全性和使用壽命。玻璃板塊均熱處理必須遵循《鋼化玻璃均熱工藝規定》，具體工藝規定如下：
鋼化玻璃均熱工藝規定
（壹）適用範圍
本規定適用於建築幕墻用的鋼化玻璃和合同規定的、客戶要求的鋼化玻璃。不適用於半鋼化玻璃。
（二）目的及均熱原理
由於玻璃在鋼化處理過程中，玻璃成份中的雜質硫化鎳轉變成α型的高溫結晶相（溫度高於380C°）急冷時，這種α晶相來不及轉化為低溫β型晶相，被凍結下來，然而隨著時間推移，α型晶相慢慢轉化為β型，且轉化速度隨溫度上升而加快。α型轉化為β型時，體積膨脹4%，對玻璃形成了附加的張應力，加上原有的張應力，應力強度倍增，致使玻璃自爆。
由於自爆是由直徑大於0.06mm的硫化鎳引起，經過均熱處理後，如果玻璃中含有大小適當的硫化鎳，在處理過程中就會爆裂，通過均熱處理後的玻璃今後也不會自爆。當然，如果玻璃磨邊不好，導致崩邊、缺角，玻璃中間層有氣泡、結石或其它雜質也不排除自爆的可能。但通過均熱處理後，由硫化鎳引起的自爆可能性已排除，從而保證出廠產品質量。
（三）工藝制度
均熱處理溫度：280～290°C均熱處理時間：以達到規定溫度算起3小時。
（四）說明
均熱作為鋼化玻璃的特殊工序，壹定要把每壹批的工藝處理過程記錄在表格上，並作為出廠檢驗依據。
（2）鋼化玻璃均熱處理工藝的技術保證措施
A、升溫過程的時間在1.5h～3.0h之間；
B、達到均熱處理溫度（280℃～300℃），保溫3h以上；
C、均熱完畢後的降溫時間約需要3h以上。
7、中空玻璃加工制作工藝方案
（1）中空玻璃加工制作工藝流程
（2）中空玻璃在加工技術保證措施
A、鋁條尺寸與玻璃原片尺寸、上框段標尺寸相對應，分子篩灌裝量達鋁條容積2/3以上，四邊灌並嚴防分子篩受潮、汙染，玻璃清洗輸出時即時檢查清潔度，不幹凈重新清洗。
B、丁基膠打膠時，打膠機噴嘴的噴膠量調整適當，保證丁基膠在拐角處連續及密封性。
C、合片時檢驗上框段標尺，上框段標尺調校準確，滿足產品尺寸要求。同時，檢查玻璃片是否幹凈，若不幹凈，應用無水乙醇擦洗幹凈，並吹幹4）打聚硫膠的速度應適當，以防產生氣穴、氣泡，保證膠縫飽滿。
D、打完膠的產品放在L架上固化三天後方可搬動，為確保打膠質量，每班打兩個產品膠樣，以備檢查密封質量。
E、打膠在15~30°C、50~85%的濕度環境的無塵車間中進行。
二、鋼構件加工制作工藝方案
1、鋼構件加工制作工藝方案
（1）放樣
放樣人員必須熟悉施工圖和工藝要求，核對構件及構件相互累計的幾何尺寸的連接有否不當之處，在平整的放樣臺上進行。樣桿制作時，按施工圖和構件加工要求，作出各種加工符號、基準線、眼孔中心等印記，按工藝要求預放各種加工預量，然後號上沖印等印記。放樣完成，對所放大樣和樣桿、樣板（或下料圖）進行自檢，無誤後報專職檢驗人員檢驗。
（2）號料
號料人員熟悉樣桿、樣板所註的各種符號及標記等要求，核對材料牌號及規格、爐批號，復核材料的規格，檢查材質外觀；遇有材料彎曲或不平值超影響號料質量者，須經矯正後號料。根據鋸、割等不同切割要求和對刨、銑加工的零件，預放不同的切割及加工余量和焊接收縮量。下料完成，檢查所下零件規格、數量等是否錯誤，並作出下料記錄。
（3）切割
鋼管切割前應根據工程結構要求，選擇最適合的方法，在工廠內加工時宜采用數控自動切割，在現場壹般采用氣割。對於相貫線接頭的鋼管切割采用日本進口的HID-600EH相貫面五維數控切割機進行加工。切斷處邊緣必要時應加工整光，相關接觸部分不得產生歪曲。切割時，必須看清斷線符號，確定切割程序。切割後，其切線與號料線的允許偏差不得大於1.0mm，其表面粗糙度不得大於200s，且公差均應滿足GB50205-95規範要求。
（4）矯正成型
鋼材的初步矯正，只對影響號料質量的鋼材進行矯正，其余在各工序加工完畢後再矯正或成型。鋼材的機械矯正，壹般應在常溫下用機械設備進行，矯正後的鋼材，在表面上不應有凹陷，凹痕及其他損傷。
（5）塗裝
塗裝分工廠塗裝和現場二次塗裝，工廠塗裝是對經過加工桿件或構件進行噴塗水性無機富鋅漆。現場二次塗裝是對吊裝好後的鋼構件進行塗裝處理。桿件或構件塗裝前進行除銹處理。
（6）工廠組裝
組裝人員必須熟悉施工圖、組裝工藝及有關技術文件的要求，並檢查組裝零部件的外觀、材質、規格、數量，當合格無誤後方可施工。組裝焊接處的連接觸面及沿邊緣30～50mm範圍內的鐵銹、毛刺、汙垢等清除幹凈。板材、型材需要焊接拼接在部件或構件組裝前進行；構件整體組裝在部件組裝、焊接、矯正後進行。
2、鋼結構加工制作工藝的技術保證措施
（1）材料采購管理
對於本工程所采用的材料嚴格把好質量關，以保證整個工程質量。所有進廠材料均應有生產廠家的材質證明書，材料入庫後由質量管理部門對入庫材料進行檢驗和試驗。選取合適的場地儲存材料，按品種、按規格集中堆放，加以標識和防護，以防未經批準的使用或不適當的處置，定期檢查質量狀況以防損壞。材料的使用嚴格按排版圖和放樣資料進行領料和落料，實行專料專用，嚴禁私自代用。材料排版及下料加工後的重要材料按質量管理的要求作鋼印移植。
（2）細部設計和工藝設計
根據設計提供的鋼結構圖紙文件，設計繪制結構的部套圖、分段圖、桿件圖、機械加工零件圖，註明接頭位置、焊接符號、坡口尺寸及制作技術要求等。部套圖、分段圖和機械加工零件圖由設計審核認可。細部設計圖紙完成後，根據加工制作方案，編制制作工藝、焊接工藝、現場拼裝工藝文件，設計繪制工裝、夾具、套模、胎架、托架及有關布置圖。
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