欲求酒店家具生產流程資料。
通過各種加工設備改變原材料的形狀、尺寸或物理性質，將原材料加工成符合技術要求的產品所進行的壹系列工作過程稱為工藝流程。企業創建相應的生產工藝流程優化機制，同時須掌握必要的方法和工具，才能保證整個生產工藝流程的順暢及高效。工藝流程是生產過程中的基本部分，家具生產工藝流程的構成根據加工特點或加工目的不同又分為若幹工段。根據雅泰公司酒店定制家具生產實際情況，制定生產工藝流程操作指引如下：
壹、實木木工生產工藝流程
1、開料
1）.木材含水率，沒有幹燥過的木材壹般含水率在50%以上，生產家具所用的木材含水率要求控制在8%-10%左右，木材經過幹燥後不容易出現開裂、變形等現象。
2）.備料，木制品按其部位可分為外表用料、內部用料以及暗用料三種，區分木料直紋、山紋，顏色搭配壹致，備料寬度按所需寬度合理放余量，選料時要把內裂、端裂、節疤、藍變、朽木部分取下。
3）.斷料，毛料板材修整長度，下料按所需長度加長20mm。
4）.粗刨，給毛料板材定厚，刨去毛料板材上不能用的毛邊。
5）.拼板，膠的配比：固化劑(10—15克)、拼板膠（100克），每次調膠500克左右，在木材之間均勻塗膠，用拼板夾將木材進行緊固拼裝，放置4小時後待膠水凝固方可拆開拼板夾具，拼板時註意高低差、長短差、色差、節疤等。
6）.鋸切定寬，用縱鋸給木材定寬。
7）.壓刨，拼板後的材料需刨去木材板面無多余的膠水，根據需要的形狀用壓成型。
2、機械加工
1）.銑型。用立銑、 臺式鑼機、花槽機、小鑼機等機械，通過選用不同的刀具和模具，將工件銑切出各種不同的外部形狀，以滿足外觀用裝配要求，加工後的外形和尺寸要與圖紙相符，必須保證加工精度，部件表面應光滑、平整、過渡自然、線型流暢壹致，不允許有崩茬、毛刺、跳刀和發黑或明顯的波浪形加工痕跡。
2）.鉆孔。按圖紙的工藝要求進行鉆孔，加工過程中做到無崩口，無毛刺，孔位加工誤差不得超過0.2mm，首件產品配套鉆孔、常試裝後才能批量加工，確保零部件的加工質量。
3）.精切，給毛料定長，加工過程中做到無崩茬、發黑，長與寬的加工誤差不超過0.2mm，1米以下對角線≤0.5mm，1米以上板片對角線應≤1mm。
4）.出榫。根據不同產品的要求，選用不同的刀具進行加工，將厚度壹致的木料放在機器的平臺上，將好的壹面作為表面，緊靠檔位板後，按下氣動開關，待夾緊木料後，向前勻速推進，至頂後拉回，松開氣動開關，取出木料，進行第二次作業，若零部件需要兩頭開榫，切完壹端後放下檔位條，將切好的壹端緊靠檔板和檔位條，再切另壹端。作業過程中要輕拿輕放，將加工好的工件放在專用的墊板上，並分層擺放整齊。
5）.開槽。檢查模具、模板表面是否有劃傷，邊角有無磕碰，按圖紙要求確定要開的槽在零部件的具體位置，清楚開槽的長度、寬度和深度，開始加工前用余料試機，以檢查槽邊、槽深、槽長是否符合圖紙尺寸，符合要求後方可批量生產，開出的槽要成直線與側與部面垂直（異形件除外），槽寬、槽深允許正公關0.2mm，槽長可適當加大公差，但不能有負公差。
6）.部件砂光。機械加工完成後用砂帶機裝細砂帶進行砂光，每次進料0.1mm；砂光好的成品應平整、無砂痕、邊角壹致。
二、板式木工生產工藝流程
1、貼木皮。我廠貼木皮工序由供貨應代為加工，回廠的貼皮板按照我司標準檢驗合格後入庫，生產部根據訂單要求使用的木皮種類和數量領取。
2、壓膠。
1）.冷壓的壓力和時間應根據不同板材、膠水、氣候而定，壹般工作壓力為4-6噸，冷天（15度以下）時間最少不低於4小時，熱天（15度以上）時間不得低於2小時。
2）.白乳膠以不漏塗、不流膠為宜，壓膠後的板件膠合須牢固，不允許脫膠，鋪板板料必須與骨架相鄰兩邊對齊，上下板允許偏差≤3mm；
3）.需打氣釘的部位不允許有開槽、鉆孔，釘子不許高出板面，不能有彎曲、變形、劃痕、爛木皮、汙漬及多余膠液。
3、開料。
1）.將板材靠緊推料器，板邊對齊，先鋸直壹次板邊，鋸掉木皮5mm寬；
2）.按照開料單的數量、尺寸調機開料，壹次上機板料厚度不能超過8cm，開好後標明部件、名稱、數量後，放到指定的位置上。
3）.開出的板材毛料，兩對角線長度之差小於2mm，長寬尺寸公差為±1mm；板材凈料，兩對角線長度之差小於1mm，長寬尺寸公差為±0.5mm；
4、實木封邊。準備已經精加工好的板材和封邊木材，在板材的側邊加工出凹形榫槽，實木的側面加工出凸形榫槽，均勻塗膠後用夾具夾緊，待膠水凝固後拆除夾具，清除家具上面的膠水。也可以把將鑲邊條制成小木方榫簧，在木材和板件上加工出榫槽，通過膠黏劑將木條鑲嵌在板坯上，待膠水幹燥再凝固後，再進行邊緣銑型裝飾和平面砂平處理。實木封邊需采用與板材已貼木皮相同或相近的樹種，色澤和紋理要匹配保證封邊後可以與板面渾然壹體。
5、木皮封邊。根據部件尺寸的厚度進行調機，調機後先試封兩塊符合要求後才可以批量操作。覆面板和木皮結合牢固、密封，表面平整、清潔、無膠痕，不允許有崩口的現象，封出的邊角要平整，不能有爛邊、碰壞的部件，確保尺寸與形狀的精度。
6、精砂。用120#砂帶對板材表面材料進行砂磨，使板材表面平整、光滑，以提高光潔度。
三、產品組裝工藝流程
1、實木類。把所有要組裝的部件按清單配套備齊，按照圖紙檢查無誤尺寸和質量，無崩口、毛刺、發黑現象，首件試裝好後按圖紙和工藝要求檢查，沒有誤差的情況下開始批量裝，組裝過程中膠水要塗刷均勻，組裝好的產品，無冒釘、漏釘現象，組合嚴密，膠水擦拭幹凈。
2、板式類。清理出每個部件，把獨立的抽屜、衣褲架等內部件先組裝好備用，把相應的連接螺絲等全部鎖緊，櫃身安裝完成後，再把櫃子側板、隔板、背板、櫃門、底座和已裝好的內部件與櫃體連接鎖緊即可。
3、純板式產品以拆裝形式出貨，按上面步驟完成試裝並檢查無質量問題，拆除後交打磨工序，板木結合產品整裝出貨，組裝程序參照實木類產品的做法。
四、產品塗裝工藝流程
1、擦色。擦色劑調漆員調配後先試擦，確認調配正確適度（以色板為準，適當調節）再交給生產主管。工作前先將擦色劑攪拌均勻不能有沈澱物，使用的毛刷清洗幹凈，用不掉色的布擦拭。用毛刷均勻刷遍產品，不能有漏白的現象，再用布條快速地將擦色劑擦拭幹凈。檢查產品是否有殘留的擦色劑沒擦幹凈，是否有流掛、著色不均勻等現象。
2、手工打磨。打磨分為木磨和油磨兩個部分，組裝送來的產品先填補所有碰刮傷，再用砂紙把產品的毛刺進行打磨後噴底漆，底漆噴塗晾幹後用砂紙把噴漆後產品上所產生的毛刺砂平，打磨光滑、平整，再噴底漆，反復多次完成後交面漆工序。
3、機械打磨。為提高工作效率，板式產品部件面積較大的采用機械打磨。有部分板面在木工生產前，供應商已經加工滾底油的，不需要再打磨，檢查無質量問題直接交面油工序。
4、噴底漆，噴塗前需先將灰塵吹拭幹凈，檢查擦色效果和質量。頭度底漆濃度為16秒，二度底漆濃度為18秒，三度底漆濃度為16秒，厚度為壹個十字。每次噴塗完成後自然晾時間為6—8小時。
5、 修色。修色前先檢查產品是否良品，產品上的灰塵和汙染物需清理幹凈。由調漆員調配好顏色，再比照色板先修壹個產前樣，由現場主管確定顏色後方可作業。
6、油磨，修色後的產品自然晾幹時間為4—6小時，再以800#砂紙將產品表面打磨光滑，打磨過程中要註意，防止打漏，色漆打花等現象。
7、面漆。面漆前需先檢查產品是否屬於良品，產品表面是否光滑，表面灰塵和附著物必須清理幹凈。面漆的濃度為11—12秒，厚度為壹個十字。
8、家具底漆和面漆噴塗次數因工藝和客戶要求會有所不同，具體情況按照該批次施工要求操作。開放漆、半封閉漆和全封閉漆的噴塗次數基本保持在三底兩面到五底三面之間。
五、軟包生產工藝流程
1、釘制木架。全軟包床架用夾板制作，全軟包沙發架可以用雜木釘制，木材的含水率控制在12%-18%以內，木材內不得有活蟲或白蟻存在，所選木材硬度適當，花紋和色澤無特殊要求，沙發框架釘好後用夾板覆蓋在有間隙的木方上面以防止海綿等材料受壓時內陷。床架、沙發扶手或沙發腳等需要做油漆的部件，按照該批次產品的材質、花色，由木工部門加工，打磨和油漆完成噴塗後交給軟包工序。
2、打底。釘制好的木架檢驗合格後，在沙發坐墊和靠放置用馬釘把彈簧兩端固定在沙發架上，彈簧鋼材性能不低於65Mn或70號鋼，然後在彈簧上面釘上布帶，椅類產品不用釘彈簧，用布帶釘成緊密的田字格，布帶寬50-70mm,有適當的彈性，最後在沙發底架上蒙壹層底布。
3、成型。根據軟體產品不同造型制作模板，把海綿按要求尺寸或模板裁切好，用少許噴膠貼在底架上。面料（布料、皮革或真皮等）按要求尺寸或按模板裁剪後由縫紉工位進行縫制成外套靠墊等，再把縫制好的面料捫在已貼好海綿的沙發架上。
六：包裝生產工藝流程
1、檢驗。目視：檢查產品整體顏色搭配是否壹致，在自然光下觀看產品油漆面是否平整，是否有流掛，噴塗不勻，產生桔皮以及漏噴、霧白等現象。手摸：用手撫摸油漆表面，檢查表面是否光滑，是否有顆粒存在。用手感覺油漆的質感、手感是否良好，對產品表面輕微的瑕疵進行修補。
2、配件。抽屜導軌安裝好，拉手拆裝件等五金配套後專門包裝成小包，保證不會破壞產品任何部位的情況下用膠帶固定在產品內側。不銹鋼大件五金可以分別包裝，在包裝箱上標註分箱數量。3、包裝，底板、層板等部件用珍珠棉或發泡膠墊好，保證運輸途中不會松動致使產品劃花可磨壞噴漆部件。成品家具邊角容易磕碰的地方，用珍珠棉、護條、護角緾裹好再放入包裝箱內。
七、生產工藝流程圖