方便面加工行業為什麽要推行精益六西格瑪生產管理咨詢？
方便面行業推行精益六西格瑪生產管理咨詢的原因如下：
方便面是壹個從傳統食品經過簡單機械加工，逐步發展起來的現代食品，因其具有食用方便、價格低廉、易於保存等特點，經過四十多年的發展，已成為最暢銷的方便食品。方便面行業也已成為壹個規模龐大行業，全球消費方便面430億份，中國大陸方便面總產量為150~170億份，總產量已列世界各國之首，擁有1000多個生產廠，3000多條生產線。方便面行業因其發展速度迅速和傳統食品的背景，無論是工藝和設備，無不帶有明顯的經驗主義的烙印和對相關技術研究不深入、消化不徹底的痕跡。
壹、方便面生產技術的現狀
1.科研和教學
我國對方便面的研究與認識早在70年代已開始，在高等院校食品專業的教材中飲料、罐頭、烘焙、糖果內容都有大量篇幅，但方便面無論是工藝還是設備的內容都未曾加入，在教學中當然不可能占有壹席之地。究其原因：原有輕工口的食品院校當然研究飲料、罐頭，而糧食口的食品院校自然重點在米面油，農業口的食品院校大多是果蔬加工，方便面研究雖非旁門左道，但也無門無派。因此食品院校的畢業生到企業基本上要從頭學起，所謂理論也是各自表述。
食品科研院所對此也投入力量不夠，沒有對方便面的工藝、設備進行系統的研究，有關方便面廠的設計也多未介入，任憑設備制造廠與生產企業自行其事。
有關部門重視不夠，缺乏權威的規劃指導，甚至拿不出壹套完整的統計數據。日本發表過許多關於方便面的工藝及設備方面的專利，而中國似乎未曾聽說。
生產廠家、設備廠家壹方面力不從心，另壹方面也滿足於壹知半解。
目前，中國雖為方便面生產量最大的國家，但對於加工技術的研究仍處於相對落後狀態，設備性能亦不完善，生產廠家技術參差不齊。專門從事此項技術研究的科研人員寥寥無幾，理論研究滯後，生產、研發方面缺少前瞻性規劃和較強的研發隊伍，形成專家教授不屑研究，技術人員無法研究、廠家企業無力研究的局面。
2.工藝和設備
我國雖然擁有近三千條方便面生產線，但目前生產工藝和設備基本上是沿用日本的壹套，鮮有深入研究和改進，對研發工作沒有得到足夠的重視。方便面設備制造與方便面生產相互脫節，從而制約了方便面產業有效地降低成本。究其原因主要是：生產企業缺乏對工藝的深入探討、缺乏對設備的改造能力，設備制造廠缺乏足夠的研發力量、試驗裝置及對工藝的深入了解、缺乏與科研院所、生產企業的緊密聯合，因此只能是各自為政小改小革。
3.原料和添加劑
面粉是方便面的最主要原料，而對其與方便面相關的研究，還不夠深入，主要是基於面包對面團流變學特性的要求體系來研究面條，對方便面的應用缺乏針對性和完整的試驗數據，
幾年來，方便面生產企業為提高自身產品的競爭力，以單壹粉包為主的調味料迅速地向雙包料發展。註重產品的色、香、味，關心調味料的加工工藝，重視對肉類調味香精、天然調味料等原料的選擇和應用。但由於市場競爭激烈，成本壓力，及生產企業的認識問題，有許多廠家仍寄希望於鹽糖味精香辛料或是“三精”即特鮮味精(I+G)、酵母精、香精，能做出鮮美的湯料。
4.標準和評價體系
目前，對方便面的標準和檢測，還停留在重量、水分、含油、α化度、酸價、過氧化值和基本的衛生指標，對方便面的烹調特性分析指標(煮面得率、增容率、煮面液濁度、煮面損失等)和嗜好性評價指標(評價筋道口感的粘彈性分析方法等)，缺乏完整的評價體系、定義標準。對調味料的風味適口性更是未曾涉及，地域廣闊、眾口難調是最好的藉口。
5.技術推廣和交流
由於整個行業基礎研究薄弱，因此在工藝上有較大的改善空間，設備也應作壹些革命性的改造。許多企業規模小、投資少、技術開發、技術吸收能力差，難以應用新技術；產品結構不合理，品種單壹，低檔次產品重復生產，不能適應市場需求；企業的生產發展多數依靠傳統的外延型、粗放型擴大投資的增長模式.效益低、市場競爭力差，企業間的技術裝備、生產水平相差懸殊，是方便面行業的特點，鳳毛麟角的新技術推廣渠道也不通暢，核心技術很少交流，很大程度上靠設備廠家、添加劑企業媒婆式的傳播，處於偷師學藝、搶人挖角的狀況。
二、方便面行業推行精益六西格瑪的好處總結：
精益生產是通過系統結構、人員組織、運作方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，通過消除企業所有環節上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目標的先進管理方式。
精益生產方式生產出來的產品品種能盡量滿足顧客的要求，而且通過其對各個環節中采用的杜絕壹切浪費（人力、物力、時間、空間）的方法與手段滿足顧客對價格的要求。其目的是以最優品質、最低成本和最高效率對市場需求做出最迅速的響應。
精益生產主要研究時間和效率，註重提升系統的穩定性，多年來精益生產的成功案例已證實：
☆精益生產讓生產時間減少90%
☆精益生產讓庫存減少90%
☆精益生產使生產效率提高60%
☆精益生產使市場缺陷減少50%
☆精益生產讓廢品率降低50%
☆精益生產讓安全指數提升50%
精益生產(Lean Production，簡寫為LP)是對豐田生產方式的美譽；追求將價值鏈每個環節浪費降到最低，提升流動速度，提升品質。六西格瑪（Six Sigma，6σ)則是起源於美國摩托羅拉公司的壹套管理方法；追求從客戶需求出發，重塑整個價值鏈，使其價值最大化。精益六西格瑪（Lean Six Sigma，簡寫為LSS），它是壹種集成了兩種非常重要又相互補充的改進技術的綜合方法論。精益六西格瑪同時關註消除浪費和降低變異。
張馳精益六西格瑪：企業經營運作中，常常會遇到“效率”問題，也會遇到“質量”問題，也有“效率”與“質量”交織在壹起的問題。但在許多企業推行改善工作時，首先推行精益生產，解決常見的“效率”問題；然後推行六西格瑪，解決“質量”問題。這樣壹來，重復的改善組織會導致資源沖突或浪費，效率損耗反而加大，這與改善的目標背道而馳。原因在於精益生產和六西格瑪推行工作因各自關註重點不同便形成了“兩張皮”。
單純推行精益生產能通過識別流程環節中的浪費，並快速消除浪費，但其改善效果不穩定，波動較大；單純推行六西格瑪能很好的基於流程，使過程變異問題得到根治，但改善周期長，不能確保快速、靈活、持續的過程改進。
為了解決精益生產與六西格瑪各自的不足，張馳咨詢團隊從2004年開始研發“精益六西格瑪路線圖”並在中國航天科技集團等大量企業實施推廣，取得了卓越的成效。
通過實施精益六西格瑪，組織流程可以在以下五個方面獲得收益：
1、減小業務流程的變異、提高過程的能力和穩定性、提高過程或產品的穩健性；
2、減少在制品數量、減少庫存、降低成本；
3、縮短生產節拍、縮短生產準備時間、準確快速理解和響應顧客需求；
4、改善設施布置、減小生產占用空間、有效利用資源；
5、提高顧客滿意度、提高市場占有率。
在推行精益生產時，大多數人習慣應用PDCA模式實施改善；而六西格瑪推行則應用DMAIC模式實施改善。PDCA與DMAIC本質上有許多相同之處，在實際應用過程中，目的是為了快速、有效地解決實際問題，因此，沒有哪個最好之說，只有合理選用罷了。從這兩個改善模式來看，DMAIC繼承了PDCA之優點，並且使解決問題的模式更具邏輯性、嚴謹性，所以，精益六西格瑪推行沿用了六西格瑪的DMAIC改進模式。