聚氨酯發泡膠的制作工藝

聚 氨 酯 硬 泡 生 產 工 藝硬泡成型工藝聚 氨酯硬泡的基本生產方法聚 氨酯硬泡壹般為室溫發泡， 成型工藝比較簡單。按施工機械化程度可分為手工發泡和機械發泡。根據發泡時的壓力， 可分為高壓發泡和低壓發泡。按 成型方式可分為澆註發泡和噴塗發泡。澆註發泡按具體應用領域、制品形狀又可分為塊狀發泡、模塑發泡、保溫殼體澆註等。根 據發泡體系可發為HCFC 發泡體系、戊烷發泡體系和水發泡體系等， 不同的發泡體系對設備的要求不壹樣。按 是否連續化生產可分為間歇法和連續法。間歇法適合於小批量生產。連續法適合於大規模生產， 采用流水線生產方法， 效率高。按 操作步驟中是否需預聚可分為壹步法和預聚法(或半預聚法)。 1． 手工發泡及機械發泡在 不具備發泡機、模具數量少和泡沫制品的需要量不大時可采用手工澆註的方法成型。手工發泡勞動生產率低， 原料利用率低， 有不少原料粘附在容器壁上。成品率也較低。開 發新配方， 以及生產之前對原料體系進行例行檢測和配方調試， 壹般需先在實驗室進行小試， 即進行手工發泡試驗。在 生產中， 這種方法只適用於小規模現場臨時施工、生產少量不定型產品或制作壹些泡沫塑料樣品。手工發泡大致分幾步： (1) 確定配方， 計算制品的體積， 根據密度計算用料量，根據制品總用料量壹般要求過量5％ ～ 15％ 。(2) 清理模具、塗脫模劑、模具預熱。(3) 稱料， 攪拌混合， 澆註， 熟化， 脫模。手 工澆註的混合步驟為： 將各種原料精確稱量後， 將多元醇及助劑預混合， 多元醇預混物及多異氰酸酯分別置於不同的容器中， 然後將這些原料混合均勻， 立即註入模具或需要充填泡沫塑料的空間中去， 經化學反應並發泡後即得到泡沫塑料。在 我國，壹些中小型工廠中手工發泡仍占有重要的地位。手工澆註也是機械澆註的基礎。但在批量大、模具多的情況下手工澆註是不合適的。批 量生產、規模化施工， 壹般采用發泡機機械化操作， 效率高。 2． 壹步法及預聚法目 前，硬質聚氨酯泡沫塑料都是用壹步法生產的，也就是各種原料進行混合後發泡成型。為了生產的方便， 目前不少廠家把聚醚多元醇或(及)其它多元醇、催化劑、泡沫穩定劑、發泡劑等原料預混在壹起， 稱之為“ 白料”， 使用時與粗MDI(俗稱“ 黑料” )以雙組分形式混合發泡， 仍屬於“ 壹步法”， 因為在混合發泡之前沒有發生化學反應。早 期 的聚氨酯硬泡采用預聚法生產。這是因為當時所用的多異氰酸酯原料為TDI-80。由於TDI 粘度小， 與多元醇的粘度不匹配； TDI 在高溫下揮發性大； 且與多元醇、水等反應放熱量大， 若用壹步法生產操作困難， 故當時多用預聚法。若 把全部TDI 和多元醇反應， 制得的端異氰酸酯基預聚體粘度很高， 使用不便。硬泡生產中所指的預聚法實際上是“ 半預聚法”。即首先TDI與部分多元醇反應， 制成的預聚體中NCO 的質量分數壹般為20%～ 25%。由於TDI大大過量， 預聚體的粘度較低。預聚體再和聚酯或聚醚多元醇、發泡劑、表面活性劑、催化劑等混合， 經過發泡反應而制得硬質泡沫塑料。預聚法優點是： 發泡緩和， 泡沫中心溫度低， 適合於模制品； 缺點是： 步驟復雜、物料流動性差， 對薄壁制品及形狀復雜的制品不適用。自 從 聚合MDI 開發成功後， TDI 已基本上不再用作硬質泡沫塑料的原料， 壹步法隨之 取代了預聚法。澆 註成型工藝澆 註發泡是聚氨酯硬泡常用的成型方法， 即就是將各種原料混合均勻後， 註入模具或制件的空腔內發泡成型。聚 氨酯硬泡的澆註成型可采用手工發泡或機械發泡，機械發泡可采用間歇法及連續法發泡方式。機 械澆註發泡的原理和手工發泡的相似，差別在於手工發泡是將各種原料依次稱入容器中， 攪拌混合； 而機械澆註發泡則是由計量泵按配方比例連續將原料輸入發泡機的混合室快速混合。硬 泡澆註方式適用於生產塊狀硬泡、硬泡模塑制品， 在制件的空腔內填充泡沫， 以及其它的現場澆註泡沫。塊狀硬泡及模塑發泡塊 狀硬質泡沫塑料指尺寸較大的硬泡塊坯， 壹般可用間隙式澆註或用連續發泡機生產。塊狀硬泡切割後制成壹定形狀的制品。模塑硬泡壹般指在模具中直接澆註成型的硬泡制品。塊 狀硬泡的生產方法和連續法塊狀軟泡及箱式發泡軟泡相似。原 料中可加入壹定量的固體粉狀或糊狀填料。塊 狀硬泡在模具頂上常裝有壹定重量的浮動蓋板。反應物料量按模具體積和所需泡沫塑料密度計算， 另加3％ ～ 5％ 比較合適。這種情況下， 泡沫上升受到浮動蓋板限制， 結構更為均勻， 各向異性程度減小。也可用自由發泡生產塊狀硬泡， 即在沒有頂蓋的箱體內發泡，泡沫密度由配方決定。小體積(體積小於0.5 m3， 厚度不大於10cm)聚氨酯硬泡生產配方及工藝目前已經成熟， 國內普遍采用。大體積塊狀硬泡發泡工藝難度較大， 國內生產廠家少。在大體積聚氨酯硬泡生產中， 應註意防止泡沫內部產生的熱量積聚而引起燒芯。壹般需控制原料中的水分， 不用水發泡以減少熱量的產生， 盡量采用物理發泡劑以吸收反應熱， 降低發泡原料的料溫。間 隙式箱式發泡和模塑發泡， 發泡過程大致是這樣的： 多元醇、發泡劑、催化劑等原料精確計量後置於壹容器中預混合均勻， 加入異氰酸酯後立即充分混合均勻， 具有流動性的反應物料註入模具， 經化學反應並發泡成型。箱 式塊狀發泡工藝的優點是投資少， 靈活性大。壹個模具每小時壹般可生產兩塊硬泡。缺點是原料損耗大， 勞動生產率低。模 塑發泡是在有壹定強度的密閉模具(如密閉的箱體)內發泡， 密度由配方用量和設定的模具體積來決定。壹般用於生產壹些小型硬泡制品， 如整皮硬泡、結構硬泡等。模塑發泡的模具要求能承受壹定的模內壓力。原料的過填充量根據要求的密度及整皮質量而定。大 體 積塊狀泡沫壹般需用發泡機混合與澆註物料。高、低壓發泡機均可。機械發泡， 發泡料的乳白時間遠比攪拌式混合的短。因此，生產大塊泡沫塑料，最好選用大輸出量發泡機。連 續法生產塊狀硬泡的過程與塊狀軟泡的相似， 所用發泡機， 其原理和外觀也與生產軟泡的機器相似。如Planibloc平頂發泡裝置也適用於生產塊狀硬泡。澆註成型中的註意事項澆 註發泡成型的催化劑以胺類催化劑為主， 可采用延遲性胺類催化劑延長乳白時間， 滿足對模具的填充要求， 這類催化劑可提高原料體系的流動性， 但不影響其固化性。異氰酸酯指數稍大於100， 如105。澆 註發泡成型過程中， 原料溫度與環境溫度直接影響泡沫塑料制品的質量。環境溫度以 20～ 30℃ 為宜， 原料溫度可控制在20～ 30℃ 或稍高壹些。溫度過高或過低都不易得到高質量的制品。對船舶、車輛等大型制品現場澆註成型， 難以控制環境溫度， 則可適當控制原料溫度並調節催化劑用量。 對模具的要求是結構合理， 拆裝方便， 重量輕， 耐壹定壓力， 並且內表面還要有較好的光潔度。同時還要根據模具的大小和不同的形狀， 在合適的位置鉆多個排氣孔。制造模具的材質壹般是鋁合金， 有時也用鋼模。模具溫度的高低直接影響反應熱移走的速度。模溫低，發泡倍率小， 制品密度大， 表皮厚； 模溫高則相反。為制得高質量的泡沫塑料制品， 壹般將模溫控制在40～ 50℃ 範圍。料溫和模溫較低時， 化學反應進行緩慢， 泡沫固化時間長； 溫度高， 則固化時間短。在 註入模具內發泡時， 應在脫模前將模具與制品壹起放在較高溫度環境下熟化， 讓化學反應進行完全。若過早脫模， 則熟化不充分， 泡沫會變形。原料品種與制件形狀尺寸不同，所需的熟化時間和溫度也不同。壹般模塑泡沫在模具中需固化10min 後才能脫模。由 於混合時間短， 混合效率是需重視的因素。手工澆註發泡， 攪拌器應有足夠的功率和轉速。混合得均勻， 泡沫孔細而均勻， 質量好； 混合不好， 泡孔粗而不均勻， 甚至在局部範圍內出現化學組成不符合配方要求的現象， 大大影響制品質量。聚氨酯硬泡噴塗成型聚 氨酯硬泡噴塗發泡成型即是將雙組分組合料迅速混合後直接噴射到物件表面而發泡成型。噴塗是聚氨酯硬泡是壹種重要的施工方法， 可用於冷庫、糧庫、住宅及廠房屋頂、墻體、貯罐等領域的保溫層施工， 應用已逐漸普及。噴 塗發泡成型的優點是： 不需要模具； 無論是在水平面還是垂直面、頂面， 無論是在形狀簡單的物體表面或者還是復雜的表面， 都可通過噴塗方法形成硬質聚氨酯泡沫塑料保溫層； 勞動生產率高； 噴塗發泡所得的硬質聚氨酯泡沫塑料無接縫， 絕熱效果好， 兼具壹定的防水功能。低壓及高壓噴塗壹 般按噴塗設備壓力分為低壓噴塗和高壓噴塗，高壓噴塗發泡按提供壓力的介質種類又分為氣壓型和液壓型高壓噴塗工藝。低 壓噴塗發泡是靠柱塞泵將聚氨酯泡沫組合料“ 白料” (即組合聚醚)、“ 黑料” (即聚合 MDI)這兩種原料從原料桶內抽出並輸送到噴槍槍嘴， 然後靠壓縮空氣將黑白兩種原料從噴槍嘴中吹出的同時使之混合發泡。低壓噴塗發泡的缺點是： 原材料損耗大， 汙染環境； 黑白兩種原料容易互串而造成槍嘴、管道堵塞， 每次停機都要手工清洗槍嘴； 另外壓縮空氣壓力不穩定， 混合效果時好時壞， 影響發泡質量， 噴塗表面不光滑。但低壓噴塗發泡設備價格較高壓機低。低 壓噴塗發泡施工是壹般先開空氣壓縮機， 調節空氣壓力和流量到所需值， 然後開動計量泵開始噴塗施工， 槍口與被噴塗面距離300～ 500mm， 以流量1～ 2 kg/min、噴槍移動速度0.5～ 0.8 s/m 為宜。噴塗結束時先停泵， 再停壓縮空氣， 拆噴槍， 用溶劑清洗之。高 壓噴塗發泡， 物料在空間很小的混合室內高速撞擊並劇烈旋轉剪切， 混合非常充分。高速運動的物料在噴槍口形成細霧狀液滴， 均勻地噴射到物件表面。高壓型噴塗發泡設備與低壓型噴塗發泡設備相比， 具有壓力波動小、噴塗霧化效果好、屬無氣噴塗、原料浪費少、汙染小、噴槍自清潔等壹系列優點。目前國內高壓噴塗設備主要來自美國Glas-Craft公司、 Graco 公司、Gusmer 等公司。進口的高壓噴塗機有的帶可控加熱器， 可把黑白料加熱(最高達70℃ )。為了方便施工， 在主加熱器與噴槍之間配備長管。為防止兩個發泡料組分在流經長管道時冷卻降溫， 長管外面包有保溫層， 內有溫度補償加熱器， 以保證黑料、白料達到設定的溫度。選 擇合適的噴塗發泡設備， 是控制硬質聚氨酯噴塗泡沫平整度及泡沫質量的關鍵之壹。高壓噴塗發泡效果明顯優於低壓噴塗發泡。噴塗發泡工藝對原料的要求 ① 毒性小， 噴塗發泡時， 原料噴散成很細的液滴， 為減少對環境的汙染和操作人員的健 康， 除發泡劑外， 其它原料中的低沸點成分應嚴加控制， 臭味大的叔胺催化劑盡量少用。特別是聚合MDI 中， 易揮發低相對分子質量的異氰酸酯含量要控制在很低範圍內。 ② 粘度小， 有利於在極短時間內混合均勻。 ③ 催化劑活性要大， 因為噴塗發泡工藝要求反應速度較快， 泡沫應很快固化， 不流淌。壹 般 選用三亞乙基二胺、二月桂酸二丁基錫等催化劑。具有催化作用的叔胺類多元醇， 如由乙二胺與環氧丙烷反應制得的俗稱“ 胺醚” 的多元醇， 常常用於噴塗發泡。組合料的固化速度應調節在適當的範圍， 如乳白時間3～ 5s， 不粘時間10～ 20 s。這樣， 能保證反應液混合後立即在噴射面固化， 形成泡沫塑料。這壹點， 對由下往上的頂部噴塗特別重要。關 於噴塗發泡的環境條件， 有幾點應註意。（ 1） 噴塗發泡環境溫度與待噴物體的表面溫度較合適的溫度範圍是15～ 35℃ 。有的施工單位把5～ 8℃ 作為最低溫度界限。溫度過低， 泡沫塑料容易從物體表面脫落， 而且泡沫塑料的密度明顯增大。溫度在15～ 25℃ 範圍內， 泡沫塑料的密度沒有明顯變化； 溫度為5℃ 時， 密度明顯升高。環境溫度過高， 發泡劑損耗太大。（ 2） 異氰酸酯很容易和水反應生成含脲鍵結構。這種結構含量增高， 則泡沫塑料較脆。待噴塗物體表面若有露水或霜， 應予以去除， 否則， 泡沫塑料的脆性增大， 且影響與物體表面的粘接性。（ 3） 在室外進行噴塗發泡作業， 當風速超過5 m/s 時， 因反應產生的熱量被風吹失，熱量不易積累， 妨礙泡沫塑料進壹步快速發泡反應， 不易得到優質泡沫塑料。另外， 風速過大， 原料損耗也大。為防止噴塗物料細滴的飛散， 減少對環境的汙染， 必要時， 可用防風帷幕。（ 4） 待噴物體表面要無銹、無粉塵、無油汙和無潮氣。必要時， 應預先進行清洗和幹燥， 達到上述要求。（ 5） 應註意安全衛生問題， 加強勞動保護。要戴防護鏡， 避免在施工時吸入有害化學原料。噴 塗 泡 沫塑料是壹層層堆積起來的，壹次噴塗的厚度要適宜。壹次噴塗厚度壹般為10～ 30mm， 最好為15～ 20mm。具體厚度取決於泡沫塑料原料體系、溫度、被噴基材的熱導率等因素。壹次噴塗厚度太薄， 泡沫塑料的密度增大。壹次噴塗厚度過大， 反應放熱難以發散，容易產生燒芯變形等現象。噴塗發泡施工註意事項環 境溫度和待噴塗表面的溫度應在10℃ 以上。溫度過低， 泡沫塑料與物體表面的粘接性差， 易脫離， 而且泡沫密度明顯加大。環境溫度最好在15～ 35℃ 之間。溫度太高， 則發泡劑損耗大。壹 次噴塗的厚度要適宜， 單層噴塗的厚度約15 mm 為宜。厚度太薄， 泡沫密度增大，太厚則不易控制噴塗表面的平整度。待 噴塗物體表面不能有油、灰塵等。若表面有露水或霜， 應予以除去， 否則將影響泡沫與物體表面的粘接性， 影響泡沫性能。在 室外噴塗時， 當風速超過5m/s 時， 物料和熱量損失大， 不易得到滿意的泡沫層， 並且汙染環境。必要時可使用防風帷幕。聚 氨酯保溫層噴塗施工結束後必須嚴格保護， 以免破壞隔熱效果或造成其它問題。隔汽層及聚氨酯硬泡表面均需采取保護性措施。地坪噴塗完畢後必須作好防水層及其上面的水泥砂漿保護層。墻面泡沫噴塗完畢後也必須采取其面層保護措施， 以防碰壞。國 內貿易工程設計研究院是我國開展冷庫噴塗施工的單位之壹，該院對噴塗硬泡的施工提出了壹個規程， 其中對噴塗硬泡提出六項主要技術指標如下： (1) 密度墻 、頂噴塗泡沫密度＞ 37 kg/m3， 地面＞ 45 kg/m3； (2) 壓縮強度(形變10％ 時的壓縮應力) 用 於 墻面、頂面為≥ 147kPa， 壹般地坪≥ 245 kPa， 行走叉車的地坪≥ 294 kPa； (3) 導熱系數墻 、頂泡沫≤ 0.022W/(m· K)， 地坪≤ 0.024W/(m· K)； (4) 尺寸穩定性不 大於2％ ； (5) 吸水率按 照GB8810 規定≤ 4 ％ ； (6) 阻燃性能按 照GB2406－ 80 規定(樣塊尺寸150mm× 12.5mm× 12.5mm)， 氧指數 ≥ 26， 按照GB8333－ 87 規定離火自熄時間必須達到“ 0 ” 級標準。 5.1.4 塊 狀聚氨酯硬泡生產及加工技術 5.1.4.1 塊 狀聚氨酯硬泡的生產塊 狀硬質泡沫塑料是指尺寸較大的泡沫塊， 截面積大多接近矩形， 用於切割制作壹定形狀的制品。所以， 塊狀硬泡是壹種坯料。生產方法分為間歇與連續兩種類型。硬 質塊狀泡沫的制造必須符合下列要求：泡 沫塊體尺寸要大； 泡沫斷面應為正方形或矩形， 以盡量減少切割損失量； 模具的數量要少， 這就要求熟化時間要短； 塊狀泡沫各部位的密度變化應盡可能地小。間 歇 法生產塊狀硬泡過程大致是這樣的： 多元醇、發泡劑、催化劑等原料精確計量後置於壹容器中預混和均勻， 最後加入異氰酸酯立即充分混合。反應物料在達到乳白時間前註入模具， 經化學反應並發泡後得到硬質泡沫塑料。在實驗室， 少量的低活性混合物可以用簡單的可分散攪拌器手工混合。但當物料多於500g 時， 最好用機械攪拌器混合。從設備供應商那裏可以得到許多設計合理的螺旋或渦輪式攪拌器。它的選擇取決於發泡反應混合物的多少和粘度。在 間歇法生產塊狀泡沫中壹般使用攪拌式混合。物料必須攪拌均勻才能註入模具， 模具頂上常裝有浮動蓋板。浮動蓋板的重量要合適， 剛好能限制泡沫向上頂起就足夠了。該工藝僅須人工投資，特別適用在配方經常改動或原料粘度比較大或原料體系需要加入填料的情況下的批量生產操作， 原料中允許加入壹定量的固體粉料或糊狀物。這種簡單塊料工藝能提供每小時每模大約兩塊泡沫。而每塊泡沫必須在泡沫上升終了以後至少需留在模具中10～ 15min， 以防止泡沫的強度不足而損壞。並且若過早脫模， 泡沫會變形。通常還要保證3％ ～ 5℅ 過填充量。與自由發泡相比， 這通常足以得到平頂的塊料和更加均壹的、各向異性不明顯的泡沫。該法優點是投資少， 靈活性大。缺點是原料損耗大， 留在混合容器內的原料無法回收； 勞動生產率低， 勞動力費用高； 手工操作化學原料， 有壹定潛在不安全因素。圖5-1 表示其生產過程。 (1)帶鉸鏈的模具， 內塗蠟脫模劑或襯以聚乙烯薄膜； (2)澆入泡沫原料； (3)泡沫正在浮動蓋板下上升； (4)泡沫充滿模具， 浮動蓋板在上， 泡沫呈矩形圖 5-1 間 歇法浮動蓋板式塊狀硬泡制法要 克服上述缺點得用發泡機混合與澆註物料。高、低壓發泡機均可。反應物料要充分混合， 同樣在達到乳白時間前澆入模具中。經過大約十分鐘（ 根據反應裝置而定） 固化後打開模具， 取出泡沫塊。通常， 塊狀泡沫熟化壹周後再進行切割。機械發泡， 反應物料乳白時間遠比批量攪拌式混合為短。因此， 生產大塊泡沫塑料， 若采用高反應性原料體系， 應選用大 輸出量發泡機。例如， 若要生產密度為30kg/m3 硬質泡沫塑料， 模具尺寸為2m× 1m× 1m，需約66 kg 泡沫原料。若這些原料要在20s 內註入模具， 發泡機澆註量必須達到200kg/min。由此可見， 要求的輸出量是很可觀的。較 小 輸出量的發泡機同樣能生產塊狀泡沫塑料， 如圖5-2 所示， 可用壹移動分配管將反應液註入模具。模具略傾斜。如用這種改進方法生產截面積為1m× 0.5m， 長達數米的泡沫塑料， 機器輸出量約50 kg/min 即可。此方法適用於聚氨酯及聚異氰脲酸酯硬泡， 後者發泡過程乳白時間較短。泡沫塑料密度在30～ 200 kg/m3範圍可調節。 1— 發泡機； 2— 多元醇貯罐； 3— 異氰酸酯貯罐； 4— 計量泵； 5— 混合頭圖 5-2 塊 狀 硬 質泡沫塑料生產工藝連 續 法生產塊狀硬泡是最經濟的加工方式。這種方法類似於軟質塊狀泡沫的生產， 所用發泡機， 其原理和外觀也與生產軟泡的機器相似。原料經計量、混合均勻後連續註入由紙或聚乙烯膜圍成的料槽內發泡。料槽安放在運輸帶上並不斷向前移動。大部分連續生產硬泡塊料設備的運輸系統， 側壁在垂直方向上可向上移動。側壁運輸帶與水平方向移動的運輸帶同步協調地驅動。有的設備側壁是固定的， 但其面層緊緊按在垂直輥輪上， 以減少泡沫上升的阻力。頂端受頂部運輸帶限制， 泡沫只能上升到設備調節的高度， 以形成平頂泡沫。壹種改進型被稱作planibloc平頂發泡裝置（ 如圖5-3） 也適用於塊狀硬泡。要 生 產高質量塊狀硬泡，原料體系乳白時間宜短，上升時間應可調節，不粘時間也宜短。乳白時間與不粘時間短的原料體系， 有利點在於： 生產的硬泡， 泡孔細而均勻， 性能較好；發泡設備的運輸帶長度短； 固化快的泡沫塑料， 可較早地切割成壹定長度。 1— 混合頭； 2— 頂部紙； 3— 壓板； 4— 泡沫； 5— 運輸帶圖 5-3 planibloc 塊狀泡沫塑料生產裝置塊狀聚氨酯硬泡的加工技術 連續加工適用於大批量生產建築用板材，而間歇加工方式則用於小批量生產各種尺寸以及復雜結構的板材。可以使用下列制造方法。 1． 切割法通 過鋸或削— — 木材加工所用方法在這裏也適用— — 從塊狀泡沫上切取所需尺碼的泡沫塊， 然後包覆所需的表面層， 如木板、塑料板、粒子板、玻璃纖維增強塑料板。以聚氨酯、不飽和聚酯、環氧樹酯、聚醋酸乙烯酯、氯丁橡膠等為基的粘合劑為宜， 根據所用粘合劑的類型， 固化時需適當加壓或加熱。在確認所選用溶劑不會損害泡沫體和層壓材料之後， 可以使用含溶劑的粘合劑。由玻璃纖維增強塑料組成的表面層， 也可以層壓到泡沫層上。凡適用於玻璃纖維增強塑料的其它工藝方法， 如人工貼合、噴塗和真空成型法， 在此都適用。但務必註意用快速固化來限制苯乙烯對泡沫的影響。該 法的優點是： 泡沫的生產很簡單； 層壓材料的設計及其幾何形狀易於改變， 可以經濟地制作較小的零件。該法的缺點是： 切割塊料時有廢料； 由於要粘合， 增加了附加工序。 2． 泡沫填充法將 反應混合物倒入要填充的空腔裏， 在其反應要固化時， 泡沫體便粘到表面層上。在有些應用中， 必須采用特殊的施工步驟， 才能確保泡沫對表面層的良好粘著， 金屬片材必須塗敷能增加粘著強度和抗腐蝕的底層材料。如果面對泡沫的那壹側有玻璃纖維露出表面， 則人工壓制的玻璃纖維增強塑料就可得到特別好的粘著性能。機械生產的玻璃纖維增強塑料則必須打毛或塗粘合劑。粒子板、石膏板和石棉水泥板， 只要幹燥表面無塵， 就能和泡沫粘牢。有 兩種現場發泡制造板材的方法— — 分層澆註料法和註射法。用 分 層澆註料發泡法時， 將反應混合物澆註到立式模具開口端的各個表面層之間。混合物的用量必須稱量， 以使每層的厚度不超過20～ 25cm。如果每層的厚度大於這個數值， 則泡沫的強度和尺寸穩定性就會受到不利的影響。註料的時間間隔至少應有2min， 以使底層有機會固化。需註意， 第壹層的厚度稍有不均勻就會影響下壹層的表面平整性。這個方法的優點是產生的泡沫壓力很小， 因此不需要昂貴的模具。由於反應混合物是分幾次澆註到模具內的， 因而可以使用小而經濟的發泡機。也可以制得比較低的泡沫密度（ 大約38 kg/m3 ）。其不足之處是相鄰兩層之間生成的表皮層會引起泡沫密度不均。由於需要等待前壹層基本固化才能澆註下壹層， 因此加工速度較慢。當 采用註射法時，表面層和棱層都放入模具內， 對反應混合物必須進行精確計量以保證充滿模腔。還要考慮到所要覆蓋的流動距離。對於較長的制件， 為了縮短泡沫必須流動的距離， 建議澆註期間混合頭在制件上方通過。也可以把制件分成幾段， 然後分段發泡。模 具 和 夾具的強度必須足以承受泡沫壓力。這主要根據“ 填充系數” 來確定。壓力與填充系數α 的關系示於表5-1。α 為成品模塑泡沫密度與自由發泡泡沫塑料密度之比值。 模 具溫度影響泡沫密度分布， 並影響泡沫沿著表面層的填充以及面層的粘接性。已證明溫度在25～ 45℃ 之間效果最好。脫模時間取決於配方、流動距離、模具溫度、填充系數與脫模後容許的尺寸變化。預制尺寸和厚度都較小的制件（ 1m2× 3cm） 脫模時間為5min； 10～ 20cm 厚的大型制件的脫模時間為20～ 60min。為了保持側面泡沫壓力可以使用塗有隔離劑的可拆式支撐板架。這些支撐板架也可以用作制件邊緣的漏模。這 類支撐板也起到保持表面層的間距和模腔排氣的作用。支撐板必須盡可能地與側面形 狀相適合， 並允許因溫度和壓力而產生的表面尺寸變化。 3． 填料在 反應混合物中摻用細的或極細的填料就需要用高耐磨的泵。目前， 在硬泡領域裏值得壹提的只有生產過程中混合的糊狀阻燃劑。當使用大篩孔的顆粒材料— — 粗粒填料， 如粒度在10～ 30mm 之間的多孔粘土、泡沫玻璃和多孔石粉時， 模腔應在制件發泡之前就先填滿。通過每隔80～ 100cm 插入壹根10mm 直徑的塑料管加入反應混合物。泡沫在包住顆粒填料時， 會遇到很高的流動阻力， 從而大大地提高了泡沫密度。經驗證明， 所需要的反應混合物料量同無粒狀填料而使泡沫制件的密度達到60 kg/m3時壹樣多。模具應設計得能承受(0.8～ 1.2)× 105 Pa的壓力。這類制件用作罩面材料和預制的民用建築構件（ 聚氨酯輕質混凝土）。