幹式復合，為什麽復出來的膜會起氣泡？而且是滿版氣泡？
1）上膠量不足產生的氣泡。上膠量不夠是個相對的概念，不印刷的復合膜，上膠量在1.8～2.2g/m2就夠了，印刷復合膜最好是2.8 g/m2以上。決定上膠量的因素除了剝離強度外，塗布的流平性是重要的因素，而塗布的流平性除了上膠量對它有影響外，是否采用勻膠輥，基材、膠的表面張力，膠的粘度都有會對它產生影響，綜合條件好的，上膠量可適當降低。
2）幹燥不良產生的氣泡。透明的復合膜上表現為“霧蒙蒙”的，透明度差。調節幹燥能力首先取決於設備的幹燥系統，其次考慮上膠量，上膠量越大對幹燥能力要求就越高。
在實際生產中，有時幹燥很充分，上膠量也不少，而剛下機的復合膜還是有氣泡，其實剛復合好的產品沒有壹點氣泡是不太可能的，小的氣泡經過熟化能消除，因為不含溶劑但沒有充分固化的聚氨酯膠有壹定的流動性，溫度越高流動性越大，分子量越大流動性越小，固化的實質就是分子量不斷增大的過程，熟化室中的復合膜，粘合劑在溫度的作用下緩慢流平，大氣泡縮小，小氣泡消失，直至粘合劑的分子量增大到膠不能流動為止，有經驗的操作工能看得出多大的白點能消失，如沒有把握，可先把樣品放進80℃烘箱中30min檢查氣泡是否去除，同樣大小的氣泡，低粘度的膠能消除，而高粘度膠可能不行，這是因為50%高粘度膠分子量大，流平性差。
3）堵版產生的氣泡。塗布輥長時間未用洗版液清洗，而造成堵版。堵版分兩種：壹種是突發性的，因塗料復溶性差和操作中轉移率不斷下降造成。這類堵版如未能找出原因及時排除，僅靠停車擦版只能維持壹時，馬上又故態復萌。另壹種堵版是漸變型的，嚴格地說不能算故障，因為每次復合後不可能把網紋輥中的殘膠完全清洗幹凈，殘膠日復壹日地在網孔底沈積並固化，上膠量慢慢變小，小氣泡也漸漸產生，由少變多，由小變大，終因某壹天做產品要求特別高或復合較厚的膜，小氣泡變得不可容忍，這時要用專門的洗版液清洗網紋輥，問題是解決了，卻不是壹種好的生產習慣，因為之前已有大量介於合格與不合格之間的產品被生產出來，我們提倡定期測量上膠量，當上膠量遞減至預定值時就清洗版輥。
4）較厚的薄膜從復合熱輥處帶進空氣，產生氣泡，較厚的薄膜挺度大，如果壓輥和熱輥之間的壓強不夠，容易帶進空氣，最簡單的解決方法是是增加塗布量。
5）復合熱輥和壓輥不平整產生氣泡，不平整的地方帶進空氣，產生氣泡，這類氣泡周期性地出現。另壹類重要卻容易被忽視的原因是壓輥的兩端軸承部分磨損或有微小氣泡，造成與熱輥之間不平行，也會產生氣泡。
6）因熟化溫度不夠，未能消除氣泡。復合膜壹下機就沒有氣泡較為少見，而熟化能消除小氣泡，因為剛脫溶劑尚未固化的雙組分聚氨酯膠，溫度越高流動性越大，我們稱為“二次流平”。同樣的溫度，分子量大的膠流動性差，應當適當提高溫度。熟化室溫度不夠消除不了氣泡，復合熱輥溫度不夠也會產生氣泡，加熱的目的是使幹固的膠粘劑熔化，流動，消除小孔洞，小縫隙，在壓力下排出空氣，使二層膜緊密熨合。壹般復合設備塗膠基材緊貼熱輥，熱量從膠層傳遞至CPP或PE，這類設備在第二放卷基材導輥之間設有預熱輥，但大多數客戶都不使用，即不加熱。當氣溫低，PE或CPP較厚時，雖然復合熱輥溫度不低，但較厚的PE或CPP熱量大，熱輥壓合過程短暫的時間不能使基材溫度迅速上升，兩層膜壹邊熱壹邊冷，中間的膠粘劑流動性大打折扣，產生氣泡也就不奇怪了。
7）設備工藝原因。鍍鋁膜復合印刷基材，如產生氣泡，在印刷膜淺色部分看起來是白點。氣泡部分兩層基材未密切貼合，不壹定是圓鼓鼓的凸起狀，但嚴重的幹燥不良形成的氣泡倒是鼓起的，大的像芝麻粒。產生這類氣泡的原因有的是膠粘劑未幹透，有的是油墨溶劑幹燥不充分造成，經常出現在大面積疊印的部分。某些小印刷機還在使用紅外線幹燥箱，大面積疊印時殘留溶劑量高達100mg。輕微幹燥不良雖沒有鼓起的大氣泡，只形成細微的小氣泡，卻影響膜的透明性，當氣泡足夠小時，能透過某些薄膜釋放溶劑。如同樣的工藝條件，PET復合鋁箔時有氣泡，而BOPP復合鋁箔熟化後氣泡會消失。
希望對妳有幫助。