雙金屬復合鋼管技術用於修復液壓支柱缸體技術
活柱體工作時伸出油缸 ～2／3，容易腐蝕和彎曲，使防塵圈工作狀況不好，產生惡性循環，將灰塵和雜質隨著活柱體伸出和回縮帶人油缸內，嚴重影響活塞丫形圈密封，而油缸鍍層脫落，間隙變大，密封件不能有效密封。同時，因大多超期服役，缸體柱體表面出現麻坑， 。對於上述情況采用重新鍍銅的方法，或對油缸內壁進行噴塗耐磨，塑粉的方法。但如果間隙超差過大，鍍銅就無法解決這個問題，而噴塗工藝往往又受到各種因素的影響，噴塗層容易脫落，且塑粉的硬度及耐撞擊性也不好，而不銹鋼鑲襯工藝可以對超差間隙O．8mm以內的油缸進行修復，經鑲套處理後其表面硬度增加、粗糙度提高、耐磨抗腐蝕，提高了單體液壓支柱的使用壽命，免除了以後油缸內壁銹蝕的危害。
1．1 內襯材料的選擇
材料選用厚度為0．6～0．8ram的奧氏體不銹鋼，它具有塑性、韌性以及工藝性能良好、耐腐蝕性強的特點，尤其對焊接件的顯著改善，因采用穩定化元素帶來的焊接後刀狀腐蝕現象。如材質為1Crl8Ni9、0Crl8Ni9Ti、1Crl8Ni9Ti等的不銹鋼，焊接後焊縫抗拉強度為原材料的1．5倍以上，延伸率也大於26％，用它來做襯套解決了油缸內孔表面處理問題。相比之下，鍍鉻、鍍銅等工藝，其鍍層厚度僅為25～30¨m，遠不如油缸內孔復合不銹鋼套。
1．2 復合技術應用於缸體需解決的問題
首先是焊接工藝，對於厚度僅為0．6～0．8mm的不銹鋼來說，極易產生焊接變形，要想使焊縫光滑平整，且要承受42Mpa的耐壓實驗，並要保證2分鐘內不滲漏，並且要消除焊縫，使之光滑如鏡。其次是如何進行鑲嵌，把焊接好的不銹鋼襯套裝配到油缸內壁和註柱外壁，而且要配合嚴密，保證尺寸在10OMPa 範圍內。
2單體鑲嵌的工藝流程
2、1 不銹鋼內襯復合工藝。
對焊時采用氬氣保護自動焊接，這樣焊速均勻，焊接質量好；在焊縫處理上采用了滾斥的方法，這樣壹是可以使焊接更加平整，二是可以消除因焊接產生的應力。
2_2 油缸的修復工藝
旋壓復合中，采用了6點同時滾動旋壓的特殊工裝，這樣可以使襯套產生塑性變形，被緊密地壓延貼合在油缸上，渾然壹體，形成了壹個復合油缸，經過旋壓後的襯套焊接非常光滑平整，看得見、摸不到。
3 結語
油缸使用壽命延長3～5年，大大降低了報廢率，在使用中穩壓可靠，泄漏失效率5％，屬正常範圍，有較高的經濟效益。