層壓板可能出現哪些缺陷？又如何解決
（2）表面不平、有楞 這種現象常發生在樹脂含量較大、可溶性較小的膠紙板中，由於樹脂流動性小，上膠時造成膠量不均的現象容易在層壓板的表面反映呈現不平和有楞現象。因此上膠時要註意膠量控制均勻，備料時註意各張材料顛倒調向180°，彌補上膠時造成的膠量不均，這樣表面狀況可得到改善。
（3）層壓板開裂 開裂現象主要發生在比較厚的紙、布板，嚴重時5mm以上的層壓板就有開裂現象。環氧酚醛玻璃布板不易開裂，這是膠的粘合力強的緣故。層壓板的開裂與樹脂粘合力有很大關系，當老化料夾入層壓板中間，層壓板就壹定開裂，因此應當進行膠紙布的選料工作，把老化料挑選出來，不能混入坯料中。此外膠紙布膠量過小又不均勻，壓力過低或打壓過慢，也易造成開裂。
（4）表面中部色深，四周發白 這主要是膠紙布揮發物大，在預熱時四周揮發物易逸出，中部揮發物殘留量大，因此四周發白而中間色深。這從板中部耐電壓比板邊發白處的耐電壓低就可判斷是揮發物所致。因此應當防止膠紙布吸潮，特別是膠紙布的可溶性樹脂含量過大，在熱壓時產生的低分子物相應增多，這時產生這種現象就更嚴重。試驗證明低分子物比水分影響更大，實踐證明膠紙布揮發物在4%以下不產生白邊，6%以下控制預熱可以不產生白邊或很少白邊，大於6%白邊較大。
（5）表面壓裂 這主要是樹脂在流動時打壓過急，將底材壓壞，因此應嚴格控制膠紙布在流膠時打壓次數和壓力不能過高。環氧酚醛玻璃布板單位壓力超過7MPa（70kgf/cm?）就會壓破玻璃布。
（6）表面積膠 增強材料本身厚度偏差較大，引起膠量不均或上膠機的缺欠造成膠紙布某壹位置膠量過大，流動性不均，預熱時熱板傳熱不均，可溶性樹脂含量大，樹脂流動時加壓過快。因此底材厚度偏差不能太大，膠紙布的膠量應均勻，減少可溶性樹脂的含量，在備料時要註意將壹部分膠紙布顛倒調向180°，預熱時加壓不宜過快。註意排除管路、熱板冷凝水。
（7）層壓板厚度偏差大 厚度偏差常見的是邊緣厚中間薄，這主要是鋼板邊緣有楞不平所致。因此鋼板要註意保管，發現邊緣有楞應修平後再用。偏差大也有壹邊薄的現象，這主要是膠紙布壹邊偏老、壹邊偏嫩，或熱板壹邊溫度高、壹邊溫度低，以及熱板傾斜所造成。因此在備料時要註意將壹部分膠紙布顛倒調向180°，管道進出口交錯排列，預熱時註意排掉熱板、管道積水，以防熱板壹邊溫度高，壹邊溫度低，同時要經常檢查熱板傾斜並及時進行維修。厚度偏差還有中間部位厚邊緣薄，這主要是熱板久用出現的中部凹陷變形所致。應檢修熱板。
（8）板材滑出 壓制時，膠紙布從鋼板中滑出，尤其是壓制環氧酚醛玻璃布板時容易發生，壹般稱為“跑料”。造成跑料的原因較多，如膠布膠量過大過嫩，兩邊膠量不均，備料不齊，裝料不正，預熱流膠時加壓過快過高以及熱板本身受力不均都會產生跑料現象，跑料會造成人身設備事故，壹定要註意防止。在備料時使用同壹批膠紙布，含膠量和可溶性基本保持壹致，坯料擺齊、裝正，采取逐步升溫加壓。如遇跑料情況，應關閉蒸汽降溫，但要保持足夠的壓力，觀察滑出情況，待穩定後再進行調整，然後逐步給汽升溫繼續壓制。
（9）粘鋼板或表面油花 這主要是脫模劑用量不適當造成的，內脫模劑如硬脂酸鋅、鈣、鋇、油酸等用量少，或外脫模劑擦得太少且不均勻就易粘鋼板，量多或擦脫模劑後未幹就放料易產生油花。因此要嚴格控制內脫模劑用量，需要擦外脫模劑，如地板蠟、矽橡膠等，脫模劑濃度要調配適當，要擦均勻，形成薄薄的壹層，待幹後再放料。此外粘鋼板與鋼板表面質量有關，表面光潔程度差或處理不夠，都容易粘鋼板，有時因為工作粗心把本體料當成表面料，也會發生粘鋼板的現象。
（10）層壓板翹曲過大 這種現象往往會發生在7~15mm厚的紙板，翹曲的原因很復雜，如膠紙膠量不均，壓制時升溫、冷卻速度太快，卸料溫度過高，搭配方案不合理等，但主要是因為內應力造成。因此應盡量減少內應力產生，如升溫、冷卻時要緩慢給汽或冷水，防止層壓板受劇熱或劇冷。要有足夠的冷卻時間，不能任意縮短，當水壓不足時應適當延長時間。搭配方案要註意層壓板受熱均勻，備料時盡量將膠紙布多調到幾次，這樣對減少翹曲是有好處的。
（11）耐電壓不合格 耐電壓不合格主要是薄板，因為薄板耐電壓標準比厚板高，熱處理工序取消後，薄板耐電壓常常達不到標準要求。薄板擊穿電壓與膠紙布的揮發物關系很大，實踐證明，當3020膠紙揮發物在4%以下時耐電壓合格，揮發物在4.5%~5%不穩定，5%以上合格率極低。耐電壓不合格的層壓板采取熱烘處理，壹般是有效的，但有些耐電壓很低的層壓板熱烘也不合格。熱烘勞動量很大，所以膠紙布應當保存在幹燥庫中，切勿受潮。