2019-08-17 (11) 註塑加工中常見30個異常
二）黑條(黃氣）：膠件表面及內部出現黑色或黃色條紋。
三）拖花（拉傷）：膠件側面 出現直條形拖傷花痕；
四）霧點（透明度不夠）：在透明膠件表面形成朦朧點或朦朧區域；
五）水波紋：出現在膠件表面呈水紋狀的外觀缺陷，特別是透明膠件尤為明顯；
六）毛邊（廢邊/披鋒）：在註塑過程中溢入模具合磨面縫隙間並留在產品上的剩余料，修模或用修邊刀去除；
七）缺料（缺膠））：指模腔因塑料不能充分填塞引起的外觀缺陷，或膠件周邊或筋位未走滿膠；增加壓力是最直接的解決方法。
八）翹曲變形：塑膠在出模後冷卻收縮引起的歪曲，塌陷，變形，主要是冷卻時間不夠，嚴重都可以采用整形治具改善；
九）開裂：膠件受內應力外部沖擊（頂處）或環境條件（溫度）影響而在其 表面或外部所產生的裂紋，尤其是透明產品，可提高模溫減少壓力改善；
十）料花：指原料在受潮或未烘幹的情況下註塑導致塑料表面產生銀白色絲狀的缺陷；
十壹）色差：塑膠件的顏色與正常標準色澤（已簽樣的色板）有差異或者塑膠件表面光澤不匹配；
十二）熔接痕：模塑時產生都壹種線狀痕跡，是由於註塑時兩膠料相遇時在其結合處未完全熔化而造成，有時間會產生明顯的色痕；
十三）燒焦（燒黃）：膠件因模具排氣不良（困氣）產生的局部燒焦（發黃發黑）；
十四）頂白（頂爆）：膠件頂針位表面產生白色印痕或開裂痕跡；
十五）啞色（表面無光澤）：膠件表面局部位置或區域的光澤暗淡；
十六）混色：膠件局部區域的顏色偏離原色（或出現深色）；
十七）尺寸偏差：膠件尺寸偏離圖紙要求或與樣板尺寸所產生的差值；
十八）剝離（起皮）：膠件表層與內層脫離，分層；
十九）冷料斑：膠件表面或內部出現冷料塊；
二十）黑點：白色或透明膠件產生的黑色或深色的點：
二十壹）氣紋（陰影）：膠件進澆口附件或臺階位的表面出現的陰影；
二十二）凹點：低於周圍材料表面的點或面；
二十三）凸點：高於周圍材料表面的點或面；
二十四）花痕：膠件表面或側面出現小溝槽或切入材料表面的點或線；
二十五）氣泡：氣體進入塑件內所形成的小氣泡；
二十六）油汙：膠件頂針部位或表面出現的黃褐色油跡；
二十七）盲孔：柱孔成型針斷後，註塑件所形成的實心膠柱：
二十八）多膠：膠件內部或表面出現的多余膠位；
二十九）發亮：蝕紋膠件表面出現的亮點或光亮區域；
三十）模印：模具內裝有金屬嵌件時所產生的不良品質缺陷。