如何破壞黃原膠粘性?
1、 粘度：低濃度溶液具有高粘度的特性(1%水溶液的粘度相當於明膠的100倍)，是壹種高效的增稠劑。
2、 抗剪切(假塑性)：黃原膠溶液在靜態或低剪切作用下具有高粘度，在高剪切作用下表現為粘度下降，但分子結構不變。當剪切作用消失後粘度恢復正常。
3、 耐溫：在較大溫度範圍內(－18--120℃)，其性能基本保持不變。
4、 抗鹽：在較高鹽濃度條件下，甚至在飽和鹽溶液中仍保持其溶解性而不發生沈澱和絮凝，其粘度幾乎不受影響。
5、 耐酸堿：其溶液粘度在PH值1-12範圍內基本保持不變。
6、 兼溶性和協效性：與酸、堿、鹽、防腐劑、天然的或合成的增稠劑在同壹溶液體系中有良好的兼溶性。與瓜爾豆膠、刺槐豆膠等多糖膠可產生協合作用，使粘度倍增。
7、 抗氧化、酶解：黃原膠穩定的雙螺旋結構使其具有極強的抗氧化和抗酶解能力。
8、 懸浮性：對不溶性固體和油滴具有良好的懸浮作用。
由於以上優良特性使黃原膠廣泛應用於食品、醫藥、化妝品、造紙、紡織、陶瓷、消防滅火劑、日用化工、石油開采等20多個行業數百種產品。
黃原膠(Xamthan Gum)別名漢生膠，又稱黃單胞多糖，是國際上70年代發展起來的新型發酵產品。它是由甘蘭黑腐病黃單胞細菌(Xanthomonas campestris)以碳水化合物為主要原料，經通風發酵、分離提純後得到的壹種微生物高分子酸性胞外雜多糖。其作為新型優良的天然食品添加劑用途越來越廣泛。
國際上，黃原膠開發及應用最早的是美國。美國農業部北方地區Peoria實驗室於60年代初首先用微生物發酵法獲得黃原膠。1964年，美國Merck公司Keco分部在世界上首先實現了黃原膠的工業化生產。1979年世界黃原膠總產量為2000t，1990年達4000t以上。在美國，黃原膠年產值約為5億美元，僅次於抗生素和溶劑的年產值，在發酵產品中居第3位。
我國對黃原膠的研究起步較晚，進行開發研究的單位，如南開大學、中科院微生物研究所、山東食品發酵研究所等，均已通過中試鑒定。目前全國有煙臺、金湖、五連等數家黃原膠生產廠，年產在200t左右，主要用作食品添加劑。我國生產黃原膠的澱粉用量壹般在5%左右，發酵周期為72~96h，產膠能力30~40g/L，與國外比較，生產水平較低。隨著黃原膠生產和應用範圍的進壹步發展，目前北京、四川、鄭州、蘇州、山東等地都有黃原膠生產新廠建成，預示著我國的黃原膠生產將呈現壹個新的局面。
1.5.2 黃原膠的分子結構及其性質
1） 黃原膠的分子組成
黃原膠是以5分子糖為壹單元，由與此相同的單元聚合而成的高分子多糖物質。每壹單元由2分子葡萄糖，2分子甘露糖和1分子葡萄糖醛酸組成。其主鏈由β-葡萄糖通過1，4-糖苷鍵相連而成的2分子葡萄糖為單元，其結構與纖維素結構相同，相間在葡萄糖的C3上連有2分子甘露糖和1分子葡萄糖醛酸構成側鏈。在側鏈上有丙酮酸及竣酸側基。因其側鏈含酸性基團，在水溶液中呈多聚陰離子，構成黃原膠的三級立體結構：帶陰離子的側鏈纏繞主鏈形成螺旋結構，分子間靠氫鍵形成雙股螺旋，而雙股螺旋結構間又是靠微弱的非***價鍵維系，形成規則的"超級接合帶狀的螺旋聚合體”。
2） 黃原膠的性質
①典型的流變特性
隨著剪切速率增加，因膠狀網絡遭到破壞，導致粘度降低，膠液變稀，但壹旦剪切力消失，粘度又可恢復，因而使黃原膠具有良好的泵送和加工性能。利用這種特性在需要添加增稠劑的液體中加入黃原膠，不僅液體在輸送過程中容易流動，而且靜止後又能恢復到所需要的粘度，因此被廣泛應用於飲料行業。
② 低濃度時的高粘性
含2%~3%黃原膠的液體，其粘度高達3~7Pa.s。黃原膠的高粘性使其具有廣闊的應用前景，但同時又給生產上的後處理帶來麻煩。
③ 耐熱性
黃原膠在相當寬的溫度範圍內(-98~90℃)粘度幾乎無變化。黃原膠即使在130℃的高溫下保持36min後冷卻，溶液的粘度也無明顯變化。在經多次冷凍-融化循環後，膠液的粘度並不發生改變。在高溫條件下若添加少量電解質如0。5%NaCI，可穩定膠液的粘度。
④ 耐酸、堿性
黃原膠水溶液的粘度幾乎與pH值無關。這壹獨特性質是其他增稠劑如竣甲基纖維素(CMC)等所不具備的。
⑤相容性及溶解性
黃原膠可與絕大部分的常用食品增稠劑溶液溶混，特別是與藻酸鹽類、澱粉、卡拉膠、瓜膠溶混後，溶液的粘度以疊加的形式增加。
黃原膠易溶於水，不溶於醇、酮等極性溶劑。在非常廣的溫度、pH和鹽濃度範圍內，黃原膠很容易溶解於水中，其水溶液可在室溫下配制，攪動時應盡可能減少空氣混人。如果將黃原膠預先與壹些幹物質如鹽、糖、味精等混勻，然後用少量水濕潤，最後加水攪拌，這樣配制出的膠液其性能更好。
⑥ 分散性及保水性
黃原膠是食品添加劑中優良的懸浮劑和乳化穩定劑。黃原膠對食品具有良好的保水、保鮮作用。
1.5.3 黃原膠的生產
1） 工藝流程
菌種的擴培→發酵原料配比→發酵→發酵條件控制→分離→提純→幹燥
2） 菌種
黃原膠生產有廣泛的微生物來源，黃單胞菌屬的許多種類菌株都能產生黃原膠。目前，國內外用於生產黃原膠的菌種大多是從甘蘭黑腐病病株上分離到的甘蘭黑腐病黃單胞菌，也稱野油菜黃單胞菌。另外生產黃原膠的菌種還有菜豆黃單胞菌(X. phaseoli)、錦葵黃單胞菌(X. Malvacearum)和胡蘿蔔黃單胞菌(X. carotae)等。我國目前已開發出的菌株有南開-01、山大-152、008、L4和L5。這些菌株壹般呈桿狀，革蘭氏染色陰性，產莢膜。在瓊脂培養基平板上可形成黃色粘稠菌落，液體培養可形成粘稠的膠狀物。
3） 發酵培養基
黃原膠發酵培養基的碳源壹般是糖類、澱粉等碳水化合物。在黃單胞菌菌體內酶的作用下，1、6-糖苷鍵被打開，形成直鏈多糖，經進壹步轉化，最終變成產物黃原膠。氮源壹般以魚粉和豆餅粉為主。另外，還添加壹些微量無機鹽，如鐵、錳、鋅等的鹽類。特別是輕質碳酸鈣以及NaH2PO4和MgSO4，它們對黃原膠的合成有明顯的促進作用。
例如南開大學的南開-01菌種所使用的搖瓶發酵培養基如下：玉米澱粉4%，魚粉蛋白腖0.5%，輕質碳酸鈣0.3%，自來水配制，pH7.0。在大罐生產中將魚粉蛋白腖改成魚粉直接配料，其他原料不變。國外用作黃原膠發酵的碳源多數是葡萄糖。
4） 發酵
①搖瓶發酵
搖瓶發酵條件：接種量1%~5%，旋轉式搖床轉速220r/min，培養溫度28℃，發酵72h左右。發酵結束，黃原膠產酸能力為20~30g/L，對碳源的轉化率在60%~70%。
② 工業化生產
接種量為5%~8%。由於培養基的高粘度，黃原膠生產屬高需氧量發酵，需大通風量，壹般為1~0.6m3/（m3min)。發酵溫度為25~28℃。碳源的起始濃度壹般在2%~5%。
黃原膠的收率取決於碳、氮源的種類和發酵條件。目前收率壹般在起始糖量的40%~75%。黃單胞菌容易利用有機氮源，而不易利用無機氮源。有機氮源包括魚粉蛋白腖、大豆蛋白腖、魚粉、豆餅粉、谷糠等。其中以魚粉蛋白腖為最佳，它對產物的生成有明顯的促進作用，壹般使用量為0.4%~0.6%。在氮源濃度較低時，隨氮源濃度的提高，細胞濃度也增加，黃原膠的合成速率加快，黃原膠得率也相應提高。起始氮源在中等濃度時，細胞濃度和黃原膠的合成速率均有提高，發酵時間被縮短，但黃原膠的得率卻降低，這是因為細胞生長過快，使用於細胞生長及維持細胞生命的糖量增加，用於合成黃原膠的糖反而減少，導致黃原膠得率下降。如果采用發酵後期流加糖的方法，使糖濃度始終維持在壹定的水平，那麽，由於補加的糖只用於細胞維持生命及合成黃原膠，而沒有生長的消耗，從而得率就可比間歇發酵有較大提高。若起始氮源的濃度再提高，雖然細胞濃度有所增加，但黃原膠得率及合成速率卻降低了。其主要原因是"氧限制"，高濃度細胞隨著發酵的進行，發酵液粘度不斷增大，體積傳質系數降低，造成氧供應能力逐漸下降，合成速率變慢，得率降低。
黃原膠發酵培養基的起始pH值壹般控制在6.5~7.0，這有利於初期的細胞生長和後期的黃原膠合成。
5） 黃原膠的分離提取
黃原膠通常由玉米澱粉輔以氮源及微量元素經微生物發酵後制得。發酵醪中除含黃原膠(3%左右)外，還有菌絲體、未消耗完的碳水化合物、無機鹽及大量的液體。其中菌絲體等固形物占20%，水溶性無機鹽占10%。如果菌絲體等固形物混雜在黃原膠成品中，會造成產品的色澤差、味臭，從而限制了黃原膠的使用範圍。因此黃原膠的分離提取，其目的在於按產品質量規格的要求將發酵醪中的雜質不同程度地除去，通過純化、分離、濃縮和幹燥等手段獲得成品。黃原膠成品分食品級、工業級和工業粗制品3種。
① 溶劑沈澱法
先將發酵液用6mol/LHCI酸化，然後加入工業酒精使黃原膠沈澱。過濾後沈澱物先後用工業酒精和10%KOH洗滌，過濾，沈澱物幹燥後進行粉碎，經過篩制得成品。本法由於直接用HCl和工業酒精進行酸化沈澱，沒有去除掉菌體，因此僅能制得工業級黃原膠。
為了制得食品級黃原膠，在上面的方法基礎上增加了離心除菌體和多次用酒精進行沈澱、洗滌的操作，從而提高了成品的純度。
溶劑沈澱法工藝簡單，產品質量高，大型化生產技術成熟，是目前國內采用的主要生產方法，但該方法溶劑用量大，需設置溶劑回收設備，投資較大，生產成本高。本法提取收率在97.7%。
② 鈣鹽-工業酒精沈澱法
在酸性條件下，黃原膠與氯化鈣形成黃原膠鈣凝膠狀沈澱；加入酸性酒精脫去鈣離子，使成短絮狀沈澱；過濾，在沈澱中加人酒精並用氫氧化鉀溶液調節pH值。
③ 絮凝法
絮凝劑與黃原膠作用產生絮狀沈澱，然後將沈澱物脫水，得到固型物含量為25%左右的濕濾餅；用多糖的非溶劑在適當條件下洗提上述濕濾餅，使其變為水溶性多糖。然後過濾，將水溶性濾餅幹燥；經粉碎、篩分後得到合格的黃原膠成品。
④ 直
頂(0)|砸(0)|回復|檢舉您已經評論過了!2樓い軍縂び 發表於 2009.07.08 16:44:20 接幹燥法
本法采用滾筒幹燥或噴霧幹燥等方法，直接將發酵液進行幹燥，從而制成工業粗制品級的黃原膠。該方法因為沒有分離提純工序，所以成品質量差，限於對黃原膠質量要求不高的場合使用，有利於降低產品成本。
⑤ 超濾脫鹽法
本法采用近代分離技術，對高分子的黃原膠與小分子的無機鹽和水進行超濾分離，將黃原膠發酵液濃縮至2.5%~5%，而無機鹽濃度從10%降低至0.5%~1%，然後再進行噴霧幹燥。本法與直接幹燥法相比，產品質量有所提高，達到工業精制品等級。
⑥ 酶處理-超濾濃縮法
本法用酶處理發酵液，將蛋白質水解，從而使發酵液變得澄清，簡化了離心過濾這壹步工序。本法使用的酶包括堿性蛋白酶，酸性或中性蛋白酶，或用復合酶***同進行作用。用酶處理後，不但發酵液澄清度提高，而且氮含量降低，過濾性能得到改善，在微孔過濾中過濾速度可提高3~20倍，成品質量也有提高。
綜上所述，黃原膠的分離提取方法很多，但在應用上都受到各自條件、特點的制約。比較而言，采用超濾濃縮純化發酵液的方法是比較理想的選擇。
6） 黃原膠的幹燥
為了便於保藏和運輸，壹般都將黃原膠制成幹品。黃原膠的幹燥有不同的處理方法：真空幹燥、滾筒幹燥、噴霧幹燥、流化床幹燥以及氣流幹燥。由於黃原膠是熱敏性物質，不能承受長時間的高溫處理，因此使用噴霧幹燥法會使黃原膠的溶解性變差。滾筒幹燥雖然熱效率較高，但機械結構較復雜，用於大型工業化生產目前還難實現。帶有惰性球的流化床幹燥，因兼有強化傳熱傳質以及研磨粉碎的功能，物料滯留時間也較短，所以適合像黃原膠那樣的熱敏性粘稠物料進行幹燥。