板型控制技術應用階段？
九十年代，板型控制理論取得了突破性進展，解決了中厚板卷軋制的平直度和凸度問題，我國自行設計制造了裝備有液壓AGC和計算機控制的六套中厚板軋機（鞍鋼、濟鋼、南鋼、安鋼、新余和韶鋼）。
九十年代後期，寶鋼在2050mm軋機上裝備了動態設定AGC系統，至今已正常運行七年。其後我國進行了張力復合控制系統的工業試驗，以實現動態設定板型和板厚的綜合自動控制。
由於板型控制技術的成功研制和應用，國外自九十年代中期以來就開始加快推廣成卷軋制鋼板工藝。這壹工藝與我國現在流行的中厚板卷軋制工藝的主要區別是：1）、大多數中厚板軋機的生產工藝流程是連鑄坯加熱→運送到可逆式軋面上→往復單張可逆軋制。由於板坯寬度較小，需要用橫軋法先將鋼坯寬度方向延伸，回轉90°後，再將鋼坯軋到要求的長度。這種方式的缺點在於：由於需要橫軋，鋼坯的長度受到限制，因此軋制時沒有張力，頭尾魚尾形大，剪切量多，成材率較低，軋機生產率也較低，軋制4～6mm中厚板較困難；2）、通常的成卷軋制鋼板工藝是在軋機前後設置位於保溫爐內的（爐卷軋機），鋼坯軋到壹定厚度後即送入爐內卷取機嚙入，往復成卷軋制，待達到成品要求厚度後有兩種生產方式：（1）進入地下卷取機成卷，然後在剪切線上切成定尺；（2）不進入卷取機，逕送鋼板精整設施進行矯直、冷卻、剪切作業，直到生產出成品。這種生產方式采用寬度數值和長度數值均較大的連鑄坯，有利於提高和穩定成品質量（包括表面質量和物理性能），它采用了往復軋制，且可以成卷軋制，因此可以顯著提高成品率（96%左右）和軋機生產率。由於采用連續化生產工藝，其質量、生產率、能源消耗和成材率均優於常規的中厚板軋機，具有很強的競爭力。最近國外的爐卷軋機專門用於生產厚5～50mm，最大寬度3250mm的中厚板。爐卷軋機的缺點是生產薄板的質量難以保證，且不能生產特寬鋼板和特厚鋼板。
爐卷軋機應用了許多熱連軋寬鋼軋機的成熟技術，使其生產效率和產品質量得到大幅度提高，產品平整度高，尺寸精度好。我國曾經引進兩套早期的爐卷軋機（第壹代產品），但在兩家鋼廠應用時沒有獲得成功，使國內對爐卷軋機和成卷軋制中厚鋼板工藝的優越性的產生了認識問題。現在，隨著技術的發展和認識的提高，國內已經建成了昆鋼1725mm爐卷軋機和酒鋼1800mm爐卷軋機，並在南京鋼廠、安鋼和韶鋼建設三套3500mm爐卷軋機。
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