大橋鉆孔灌註樁施工工藝？
施工程序
施工準備→平整場地及排泥漿溝→測量放樣→護筒埋設→鉆孔施工←護壁泥漿→清孔→鋼筋骨架的就位→水下混凝土的灌註→破除樁頭和質量檢測
1、施工準備
1.1技術準備
1.1.12008年3月10日前熟悉施工設計圖紙，對K24+073柴河二號大橋的原設計圖紙審核完畢，同時鉆孔灌註樁施工作業指導書已經下發。
1.1.2導線復測及加密導線點布設已全部完成，並通過監理復核批復。現場已經依照施工圖精確定出挖孔樁位，及護樁。
1.2試驗準備：鉆孔灌註樁混凝土配合比及進場原材料的試驗工作已經完成。鋼筋、砂石料、水泥試驗結果詳見試驗資料。
2、平整場地及排泥漿溝
進場後須先清理雜物，進行場地平整。按照施工方案開挖泥漿坑、排泥漿溝。開工前做到"三通壹平"，即水通、電通、路通、場地平，為鉆機就位、施工人員操作及機械運轉創造有利條件。
3、測量放樣
施工前進行精確的坐標計算，並報請監理工程師審核，批準後再測量放樣，準確定出具體施工樁位。
4、護筒埋設
橋梁樁位中心線施工放樣成果經監理工程師批準後，進行具體的樁位施工放樣工作（采用全站儀放樣）。用"十字交會法"控制樁位的中心位置，附近加設控制樁後，進行基坑開挖、護筒埋設工作；護筒埋設完畢，在護筒上邊緣用紅（白）漆點上十字線控制點。護筒采用厚5～8mm的鋼板卷制而成，護筒直徑1.6m，護筒高2m,護筒要焊接牢固，連接嚴密不漏水。陸地埋設護筒時，護筒頂端應高出施工水位1.5m、高出地面0.3m，護筒埋置深度2～4m。埋置後的護筒中心線與樁中心線重合，平面位置偏差不得大於5cm。在鉆孔過程中，隨時檢查復核護筒位置的準確性。陸上或築島施工的護筒在灌註完混凝土後直接拔除。
5、鉆孔
根據地質情況和樁基數量，考慮到時間緊迫，我部配備沖擊鉆機5臺，發電機機組1套。
鉆孔灌註樁施工采用沖擊鉆孔機成孔，配置推土機或汽車起重機就位。鉆機就位前，應對鉆架和各種鉆具進行檢查、維修，鉆具規格必須符合設計樁徑的要求。鉆機安裝就位時，底座和頂端應平衡，鉆機底座地基堅實平整，鉆孔支架平臺牢固穩定，不得產生位移或沈陷。鉆機、鉆架或桅桿的頂端應用風纜繩固定，並在鉆進過程中經常檢查，頂部滑輪緣的鉛垂線和錐頭的中心應對準樁位的中心，其偏差不大於2cm。
當上述準備工作妥當後，即可開始鉆孔。鉆孔開始後要認真按項目填寫施工原始記錄和檢查記錄。開鉆時慢速鉆進，待導向部位或鉆頭全部鉆進地層後，方可加速鉆進。
采用沖擊法造孔，用小沖程開孔，使初成孔堅實，豎直、圓順，能起導向作用，並防止孔口坍塌，鉆孔深度超過鉆錐全高時，方可施行正常沖擊。在鉆機沖孔時，應勤松繩，防止打空錘。在起落錐頭時，速度應均勻，不得突然加速，以免碰撞孔壁造成坍孔，並防止錐頭擺動過大，造成擴孔加大，增加灌註混凝土的數量。沖擊鉆錐起吊進出孔口時，嚴禁孔口附近站人，防止鉆錐撞擊發生人身事故。禁止錐頭砸撞或重壓護筒，當發現或懷疑護筒有位移時，應停止作業，由測量人員重新定位後再進行鉆進。
鉆孔施工在間距5m內的混凝土灌註樁完成24h後才能開鉆，避免幹擾相鄰樁混凝土的凝固。在中途停鉆，應保持孔內具有規定的水位要求和泥漿比重及粘度，以防坍孔。當停電或發生機械事故時，錐頭應提出孔外或懸吊孔中，以防塌孔或泥砂沈澱埋住錐頭。當鉆孔深度達到弱風化巖層時，及時通知監理工程師予以認可，認可後繼續鉆進到入巖深度，並同時用探孔器檢查成孔情況，探孔器長度為4~6倍的樁基直徑，在鉆進過程中要伴隨著鉆進深度留取巖樣並做好鉆進記錄，檢測無誤後可用起重機將鉆機移位。
6、護壁泥漿
在鉆孔中，由於泥漿相對密度大於水的相對密度，故護筒內同樣高的水頭，泥漿的靜水壓力比水大。由於靜水壓力的作用，泥漿可作用在井孔壁形成壹保護層，防止孔壁坍塌。另外，泥漿還起到浮懸鉆渣、冷卻鉆頭等作用，鉆孔時采用泥漿護壁。其性能要滿足以下要求：a、塑性指數大於25、小於0.005mm的粘粒含量大於50%；b、相對密度1.20-1.40、粘度22-30Pa.s、含砂率≤4%。
7、清孔
當鉆孔深度達到嵌入弱風化巖層2.5倍直徑要求後，開始進行清孔經自檢合格後，及時通知監理工程師。監理工程師對孔深、傾斜度、孔徑、及泥漿性能指標進行檢測，合格後開始吊裝鋼筋籠，吊裝鋼筋籠完成後並在灌註砼前，再次進行孔深的量測，得出的沈澱厚度若大於3cm，進行第二次清孔，符合以下要求後方可灌註砼。
①相對密度1.03-1.10、粘度17-20Pa.s、含砂率＜2%；
②孔的平面位置偏差群樁：100mm單樁：50mm；
③鉆孔直徑不小於設計樁徑；
④樁的傾斜率不大於1%；
⑤樁長不小於設計樁長；
清孔時孔內水位保持在地下水位或孔外水位以上1.5～2.0m，以防止鉆孔的塌陷。清孔時將附於護筒壁的泥漿清洗幹凈，將孔底鉆渣及泥砂等沈澱物清除。清孔工作的質量對樁的承載力影響甚大，必須特別註意當清孔完成後在較短時間內不能灌註混凝土時，暫不要清孔、掏漿，以免減少泥漿對孔壁的壓力造成坍孔。
不得用加深鉆孔深度的方法代替清孔
當超出以上質量標準要求時，應調整鉆具進行挽救或返工處理。
8、鋼筋骨架的就位
鋼筋籠制作與安放
鋼筋制作和吊放允許偏差：主筋間距±20mm；箍筋間距±10mm；骨架外徑±10mm；骨架保護層厚度±10mm；骨架底面高程±50mm。
在鋼筋正式焊接之前，先進行現場條件下的焊接性能試驗，合格後進行正式施工。鋼筋籠的主筋采用閃光對焊，鋼筋籠接長采用電弧焊。大風及雨天現場進行焊接時，采取防風防雨措施，焊接後鋼筋接頭冬季保溫冷卻，其它時間自然冷卻，並避免碰到雨水。
骨架采用整體制作加工,采用吊車施工作業,主筋的焊接接頭必須按大橋鉆孔灌註樁施工工藝提要：首批混凝土的灌註應使用大料鬥，以保證能將孔底泥渣沖擊幹凈。料鬥的容量應滿足導管的初次埋置深度不小於1.0m的要求和填充導管底部間隙的需要
文章來自房地產e網規範要求錯開。
為保證鋼筋籠的保護層厚度，每隔2m對稱焊接四個"耳環"。吊裝時，為保證鋼筋籠不變形，避免鋼筋籠在吊裝過程中產生變形，采取在鋼筋籠上設置杉木桿以加強整體剛度。鋼筋籠入孔後采取可靠的固定措施，加設槽鋼焊接等,防止灌註砼時鋼筋籠上浮或下落。
制作成型後的鋼筋骨架必須安放在平整、幹燥的場地上。存放時，每個加勁筋與地面接觸處都墊上等高的木塊,每組骨架的各節段要排好次序，便於使用時按順序裝車運出。在骨架每個節段上都要掛上標誌牌，寫明墩號、孔號、節號、機長、操作手、護筒標高、樁底標高、樁長、鋼筋距護筒頂長度、混凝土頂距護筒頂長。
9、水下混凝土的灌註
灌註水下混凝土前，重新探測孔深，泥漿的回淤厚度，鋼筋籠的偏差,檢驗合格後,開始灌註水下混凝土，導管提前進行試壓，在孔外試拼導管，壹端用螺栓將加膠墊的鋼板連接在套管上，壹端連接輸風管接頭，先灌入70%的水，然後再輸入4.0kPa的風壓，滾動導管數次，經過十五分鐘不漏水為合格。導管內徑30cm，法蘭盤連接。底節長4m，其余節段為1.5m、2m，接頭處設錐形護套，以防提升導管時鋼筋籠掛起，導管下放的長度距孔底0.3～0.4m。
首批灌註混凝土的數量計算過程
V≥π*D2/4*（H1+H2）+(π*d2*h1)/4
式中：V-灌註首批混凝土所需數量（m3）；
D-樁孔直徑（m）；
H1-樁孔底至導管底端間距，壹般為0.4m；
H2-導管初次埋置深度（m）；
d-導管內徑（m）；
h1-樁孔內混凝土達到埋置深度H2時，導管內混凝土柱平衡導管外（或泥漿）壓力所需的高度（m），即h1=Hw*Yw/Yc；
Hw-井孔內水或泥漿的深度（m）；
Yw-井孔內水或泥漿的重度（KN/m3）；
Yc-混凝土拌和物的重度（取24KN/m3）。
首批混凝土的灌註應使用大料鬥，以保證能將孔底泥渣沖擊幹凈。料鬥的容量應滿足導管的初次埋置深度不小於1.0m的要求和填充導管底部間隙的需要。灌註混凝土開始後，應連續不斷地進行，混凝土的拌合物應徐徐灌入導管，防止在導管內造成高壓氣囊。在灌註過程中，經常探測混凝土頂層的高度並做好記錄，及時提升和拆除導管，導管的埋置深度壹般控制在2.0～4.0米。最大埋深壹般不大於6m，最小埋深不得小於2m。提升導管時勻速緩慢提升，用力不要過猛，導管始終在孔的中央位置，使導管不卡管、不掛鋼筋籠、不漏水。避免用力過猛將導管拔出混凝土面，杜絕斷樁事故發生。為防止鋼筋籠上浮，當混凝土面接近鋼筋籠底部1米左右時，應放慢灌註速度。當砼面上升到鋼筋籠底口4米左右時，提升導管使導管底口高於鋼筋籠底口2米以上，即可恢復正常灌註速度。灌註水下混凝土後期，導管上口應高出樁頂或護筒內水面4至6米以上，不允許采取升降導管的方法使混凝土下落。
在整個灌註過程中，施工員、質檢員、試驗員堅守崗位，精心組織施工，發現問題及時解決，認真填寫水下混凝土灌註樁施工原始記錄，做好試塊，隨機取樣，同時通知監理工程師。
為保證樁頂質量灌註樁的樁頂高比設計標高高出0.8米，多余部分在接樁前鑿除，樁頭鑿除後應無松散、夾泥現象，無偏位和保護層不足等缺陷，以便接柱。
灌註水下砼必須采用砼罐車送砼。不允許用人工推車、拖拉機等簡易輸送工具來灌註水下砼。每次灌註水下砼前，應認真檢查導管密封圈的完好情況，壹般情況下每灌註100延米更換壹次密封圈。
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